1） 設備超高壓狀態(tài)下采用硬封水方式，推頭與管坯間隙控制在0.1~0.2mm，同時保證密封性和進給穩(wěn)定性；
2） *的外觀特點，結構設計緊湊、布局合理，將同步油缸、油管、位置鎖定系統(tǒng)都密封在保護殼體內部，增加設備整體美觀度，減少安全隱患；
3） 內壓和位移閉環(huán)伺服控制，油缸內增加高精度位移傳感器，實時精準反饋油缸位置信息到PLC模塊和運算放大器，通過運算和反饋控制伺服電機實現壓力和流量的調節(jié)；
4） 該設備相比較于使用傳統(tǒng)串聯(lián)式同步油缸的設備，采用兩個伺服電機分別控制兩側推進油缸，有效控制成形精度，充分解決雙缸和多缸同步性差的問題，可以實現兩側不等長多通管的成形，提高零件成品率；
5） 側向缸用于控制成形的高度和減薄量，利用比壓閥的柔性特點，按照工藝路徑提供適用于成形過程的恒定背壓，與軸向進給、內部液體增壓準確配合，實現多通管脹形鼓包高度；
6） 該設備能實現內壓自動調節(jié)，可以實現保壓、穩(wěn)壓、回流等多個動作，有效解決傳統(tǒng)設備必須采用高壓溢流的卸載方式來控制成形壓力所造成的誤差；
7） 通過有限元分析初步確定位移、壓力、速度、流量等加載路徑，按照成形工藝對設備設定好加載路徑，可以實現全自動化生產，成形效率高；
8） 對于常規(guī)產品一次出模時間僅為15~20s，空載下降速度可達250mm/s，日產量可達1800~2000件。

金屬三通管液壓成形設備特別適用于紫銅、青銅、不銹鋼、鋁合金、復合材料的三通管、四通管、T型管、Y型管、L型管的一次液壓脹形成形，采用液體介質內高壓成形替代傳統(tǒng)膠脹、鉛脹、沖壓焊接成形，成形效率高、產品精度高、表面質量好。典型產品包括鋁材和不銹鋼接頭等典型零件、自行車管件配件。其中包括汽車以及發(fā)動機三通管件、水路管件、制冷系統(tǒng)管件、廚衛(wèi)用具等。