加工中心是高度機電一體化的產(chǎn)品，工件裝夾后，數(shù)控系統(tǒng)能控制機床按不同工序自動選擇、更換刀具、自動對刀、自動改變主軸轉(zhuǎn)速、進給量等，可連續(xù)完成鉆、鏜、銑、鉸、攻絲等多種工序，因而大大減少了工件裝夾時間、測量和機床調(diào)整等輔助工序時間，對加工形狀比較復(fù)雜，精度要求較高，品種更換頻繁的零件具有良好的經(jīng)濟效果。
　　
　　（1）可減少工件的裝夾次數(shù)，消除因多次裝夾帶來的定位誤差，提高加工精度
　　
　　（2）可減少機床數(shù)量，并相應(yīng)減少操作工人，節(jié)省占用的車間面積。
　　
　　（3）可減少周轉(zhuǎn)次數(shù)和運輸工作量，縮短生產(chǎn)周期。
　　
　　（4）使用各種刀具進行多工序集中加工，在進行工藝設(shè)計時要處理好刀具在換刀及加工時與工件、夾具甚至機床相關(guān)部位的干涉問題。
　　
　　（5）若在加工中心上連續(xù)進行粗加工和精加工，夾具既要能適應(yīng)粗加工時切削力大、高剛度、夾緊力大的要求，又須適應(yīng)精加工時定位精度高，零件夾緊變形盡可能小的要求。
　　
　　在數(shù)控加工中,對刀是很關(guān)鍵的一步,對刀操作的不正確,將直接影響零件的加工質(zhì)量。也可能導(dǎo)致刀具與數(shù)控機床發(fā)生碰撞,造成不良后果。數(shù)控加工中心加工中常用的機內(nèi)對刀方法如下：
　　
　　1.試切法對刀方法簡單,但會在工件上留下痕跡,對刀精度較低,適用于零件粗加工時的對刀。
　　
　　2.杠桿百分表對刀
　　
　　杠桿百分表的對刀精度較高,但是這種操作方法比較麻煩,效率較低,適應(yīng)于精加工孔(面)對刀,而在粗加工孔則不宜使用。對刀方法為:用磁性表座將杠桿百分表吸在加工中心主軸上,使表頭靠近孔壁(或圓柱面),當表頭旋轉(zhuǎn)一周時,其指針的跳動量在允許的對刀誤差內(nèi),如0.02,此時可認為主軸的旋轉(zhuǎn)中心與被測孔中心重合,輸入此時機械坐標系中X和Y的坐標值到G54中。
　　
　　3.Z向測量儀對刀
　　
　　Z向測量儀對刀精度較高,特別在銑削加工中心多把刀具在機上對刀時,對刀效率較高,投資少,適合于單件零件加工。