是統(tǒng)稱，在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一層固態(tài)樹脂膜的型砂[1]  、芯砂稱為覆膜砂，也稱殼型(芯)砂。它   早是一種熱固性樹脂砂，由德國克羅寧(CRONING)博士于1944年發(fā)明。 樹脂砂鑄件就是把原砂和樹脂混合后形成樹脂砂，把樹脂砂打入模具型腔中，通過加熱或催化劑方法使其成型，成型后的坭芯再放入澆鑄模具中進(jìn)行澆鑄。 樹脂砂鑄件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品質(zhì)好的特點(diǎn)。

優(yōu)點(diǎn)

1、樹脂砂型剛度好，澆注初期砂型強(qiáng)度高，這就有條件利用鑄鐵凝固過程的石墨化膨脹，有效地消除縮孔、縮松缺陷，實(shí)現(xiàn)灰鑄鐵、球墨鑄鐵件的少冒口、無冒口鑄造。

2、實(shí)型鑄造生產(chǎn)中采用聚苯乙烯泡塑模樣，應(yīng)用味喃樹脂自硬砂造型。當(dāng)金屬液澆入鑄型時(shí)，泡沫塑料模樣在高漫無邊際金屬液作用下迅速氣化，燃燒而消夫，金屬液取代了原來泡汪塑料所占據(jù)的位置，冷卻凝固成與模樣形狀相同的實(shí)型鑄件。

3、相對來說，消失模鑄造對于生產(chǎn)單件或小批量的汽車覆蓋件，機(jī)床床身等大型模具袍之傳統(tǒng)砂型有很大優(yōu)勢，它不但省去了昂貴的木型費(fèi)用，而且便于操作，縮短了生產(chǎn)周期，提高了生產(chǎn)效率，具有尺寸精度高，加工余量小，表面質(zhì)量好等優(yōu)勢。

大型樹脂砂鑄件均采用樹脂砂、消失模實(shí)型鑄造，單件達(dá)到40噸以上，年生產(chǎn)量在8500噸左右。包括床身、工作臺、立柱、龍門頂、連接梁。材質(zhì)均為   細(xì)膩的灰口鑄鐵HT200-HT300，   的配比，   高的抗拉抗彎強(qiáng)度，使您購買無后顧之憂。    流行的熱處理工藝，使鑄件應(yīng)力變形減少到   小度。長久使用   趨于穩(wěn)定。 本廠   承接大型超長機(jī)加工，銑刨鏜均可。比如一套2*8米龍門銑、刨床床身（床身總體長度達(dá)到16米），鑄造時(shí)分成兩節(jié)來鑄，粗加工時(shí)也可分兩次進(jìn)行，但精加工時(shí)，可把它們連接到一起，利用本廠3。2*16米的龍門刨床整體加工，保證了16米床身整體的直線度和機(jī)床的   后加工精度。

樹脂砂鑄件的材質(zhì)有哪些特點(diǎn)是：機(jī)床座身鑄件尺寸較大，長可達(dá)數(shù)米；質(zhì)量可達(dá)10t以上，壁厚在15～30mm。其要求為：具有良好的精度穩(wěn)定性和減震性，較高的彈性模量，適宜的抗壓強(qiáng)度，適中的硬度以及優(yōu)異的耐磨性；在工藝上要求良好的鑄造性能，具有較高抗變形能力，且易于切削加工，并要求較低的生產(chǎn)成本，如可用沖天爐進(jìn)行熔煉，采用較少量的合金元素等。要滿足上述要求，其顯微組織應(yīng)為珠光體組織，加上長度小于250tim且分布均勻的A型石墨，還要求有   數(shù)量的二元磷共晶。我國機(jī)床鑄件一般采用HT250和HT300孕育鑄鐵件作為材質(zhì)。為了提高機(jī)床的使用年限，廣泛使用各種合金鑄鐵，如P-Cu-Ti鑄鐵、Cr-Mo-Cu鑄鐵以及V-Ti鑄鐵等。為了提高機(jī)床的耐磨性和可靠性，其材質(zhì)向高強(qiáng)度、高剛度方向發(fā)展。①在較高的碳當(dāng)量，如≥3.5%時(shí)，通過提高廢鋼的比例，如達(dá)so%；提高鐵液的過熱溫度，如達(dá)1500℃；采用多元復(fù)合孕育劑，如含Ca、Mn、Bi的硅鐵，使鑄鐵的牌號達(dá)到HT350。 ②調(diào)整鑄鐵成分中的Si與c和Mn與Si的比值，在碳當(dāng)量為3.4%～3.8%時(shí)，將Si/C從o．4～o．5提高到o．7～o．8；Mn/Si從o．5～o．6提高到1．o～1適當(dāng)加入少量穩(wěn)定珠光體的元素如Cr、Cu和Sb、Sn等。

樹脂砂鑄件質(zhì)量好，廢品率低，但若在原輔材料選用、工藝設(shè)計(jì)、造型（芯）操作、生產(chǎn)管理等方面控制不當(dāng)，鑄件也會產(chǎn)生不少缺陷，甚至成批報(bào)廢。相關(guān)員工了解和掌握呋喃樹脂砂鑄件常見缺陷及其防止措施很有   。

氣孔與針孔     呋喃樹脂砂透氣性很好，但比各種無機(jī)類鑄型的發(fā)氣量高，綜合看來較易發(fā)生氣體類缺陷。

產(chǎn)生原因：

（1）目前   *指標(biāo)樹脂加入量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）為0.6%～0.8%，國內(nèi)為0.8%～1.0%，但也有不少廠家樹脂和固化劑加的很多，樹脂w（N）量過高，加上型（芯）未   硬化即行澆注等因素，使發(fā)氣量增大，引起氣孔類缺陷。

（2）原砂粒度偏細(xì)，透氣性降低（要求粒度是30/70，原砂水分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)低于0.2%）。

（3）涂料質(zhì)量不良水分過高或干燥不充分，使砂型（芯）殘留水分較高。

（4）舊砂   不良，使系統(tǒng)中砂的灼減量失控，微粉含量超標(biāo)，造成發(fā)氣量增大，透氣性降低。

（5）澆注時(shí)鑄型（芯）尚未充分硬化。

（6）工藝設(shè)計(jì)不當(dāng)。如澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良，澆注速度慢，壓頭過低，砂芯出氣方案不當(dāng)?shù)取?/p>

（7）操作不當(dāng)引起。如造型（芯）時(shí)未考慮砂芯排氣，合型時(shí)未將砂芯出氣道與砂型排氣孔連通，或出氣口未封好，澆注時(shí)鐵液鉆入，上涂料時(shí)局部堆積嚴(yán)重，以致干燥不充分，芯頭被涂料封死，影響砂芯排氣，澆注速度過慢或斷流，使?jié)沧⑾到y(tǒng)未被金屬充滿。

防止措施：

（1）樹脂和固化劑加入量要符合標(biāo)準(zhǔn)，要選用糠醇含量高，尿素含量少的低N樹脂。根據(jù)季節(jié)不同，選用合適的固化劑品種，千方百計(jì)降低粘結(jié)劑加入量。充分硬化后，合型澆注，尤其是舊砂   回用條件下，鑄鋼件樹脂w（N）控制在1%以下，鑄鐵件也應(yīng)控制在5%以下。在混砂前的樹脂中加入占樹脂質(zhì)量2%～0.3%的硅烷，可有效地提高粘結(jié)強(qiáng)度，從而降低樹脂用量。

（2）使用濃度較低的揮發(fā)性涂料，點(diǎn)火干燥后，鑄型有殘留醇分的危險(xiǎn)。總之，涂料的濃度調(diào)整到“30"波美以上。另外，揮發(fā)性涂料溶劑中可能有變質(zhì)酒精或含水分較高的酒精，點(diǎn)火干燥不   ，使鑄型內(nèi)有殘留水分，這是產(chǎn)生氣孔的重要原因，故要求涂料中溶劑含水分不大于5%。除了應(yīng)注意涂料的溶劑質(zhì)量外，合箱前還應(yīng)對鑄型進(jìn)行噴火干燥處理。

（3）造型后硬化所需時(shí)間隨氣溫、濕度、固化劑加入量、固化劑種類等因素的不同而變化，一般要經(jīng)過十幾小時(shí)以后才能反應(yīng)   ，未反應(yīng)   的鑄型發(fā)氣量較高，在冬季尤其應(yīng)注意砂芯   好能做隔天使用，外型也起碼應(yīng)保持6～8h以上再澆注，起模時(shí)間   好不少于20min，硬化后也不宜久放，否則起模困難。

（4）有機(jī)   砂的灼減量與鑄型的發(fā)氣量成正比，與氣體缺陷有密切關(guān)系，鑄鐵的灼減量應(yīng)低于3%，而微粉含量應(yīng)控制0.5%以下。另外，盡量降低砂鐵比S/M，為此，對批量重復(fù)生產(chǎn)的鑄件可采用專用砂箱，減少吃砂量，或采用鋼板焊制各種形狀中空箱框或隔板，安放在砂箱轉(zhuǎn)角或代替型砂充填在箱內(nèi)，也可在距型腔   距離處理入舊砂塊或泡沫塑料塊等，一般將S/M比控制在3以下為宜。

（5）澆注時(shí)應(yīng)掌握好速度，決不能中途斷流，澆注開始后還應(yīng)點(diǎn)火引氣等。

（6）造型工藝要注意下列情況：樹脂砂的宏觀透氣性很好，但澆注時(shí)有機(jī)物發(fā)氣速度較快，只靠分散出氣還來不及，為及時(shí)排除型腔氣體要適當(dāng)增加上型出氣，在上型的大平面及凸起部位，應(yīng)設(shè)置出氣孔（可在合箱前用電鉆鉆出，或在造型前在木模上放好氣銷，（扁型規(guī)格80㎜×10㎜，80×8㎜，圓形規(guī)格ф20㎜）。同時(shí)，設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)要注意直、橫、內(nèi)澆道的封閉性，注意直澆道的形狀，防止金屬液發(fā)生紊流，將空氣卷入，使呋喃樹脂燃燒產(chǎn)生   多氣體，通常選用F直：F橫：F內(nèi)＝1.5：1.25：1的封閉澆注系統(tǒng)為宜。原則上采用底注較為   合理。澆注系統(tǒng)要認(rèn)真上好涂料，假如直澆道較深，要以陶瓷管來代替。