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    常州賽默工具有限公司

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    江蘇立銑刀制造商
    參考價: 面議
    具體成交價以合同協(xié)議為準(zhǔn)
    • 產(chǎn)品型號
    • 賽默/SMGJ 品牌
    • 生產(chǎn)商 廠商性質(zhì)
    • 常州市 所在地

    訪問次數(shù):2449更新時間:2022-02-24 10:18:17

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    產(chǎn)品簡介
    產(chǎn)地 國產(chǎn)
    常州賽默工具有限公司產(chǎn)品江蘇立銑刀制造商,端面上的的切削刃是副刀刃。沒有中心刃的立銑刀工作時不能沿著銑刀的軸向作進(jìn)給運(yùn)動。按照國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定:立銑刀直徑為2-50毫米,可分為粗齒與細(xì)齒兩種。直徑2-20為直柄范圍,直徑14-50為錐柄范圍。
    產(chǎn)品介紹

    常州賽默工具有限公司產(chǎn)品江蘇立銑刀制造商。粗齒立銑刀的齒數(shù)為3~4個,螺旋角β大些;細(xì)齒立銑刀的齒數(shù)為5~8個,螺旋角β小些。切削部分的材料為高速鋼,柄部為45鋼。

    江蘇立銑刀制造商常州賽默工具有限公司產(chǎn)品分類

    銑刀形狀有很多種,普通銑床和數(shù)控銑床加工槽與直線輪廓、銑鏜加工中心上加工型腔、型芯、曲面外形/輪廓用。
    銑刀大體上分為:
    1.平頭銑刀,進(jìn)行精銑或粗銑,銑凹槽,去除大量毛坯,小面積水平平面或者輪廓精銑;
    2.球頭銑刀,進(jìn)行曲面半精銑和精銑;小刀可以精銑陡峭面/直壁的小倒角。
    3.圓鼻銑刀,進(jìn)行曲面變化較小,狹小凹陷區(qū)域較少,相對平坦區(qū)域較多的粗銑。
    4.平頭銑刀帶倒角,可做粗銑去除大量毛坯,還可精銑細(xì)平整面(相對于陡峭面)小倒角。
    5.成型銑刀,包括倒角刀,T形銑刀或叫鼓型刀,齒型刀,內(nèi)R刀。
    6.倒角刀,倒角刀外形與倒角形狀相同,分為銑圓倒角和斜倒角的銑刀。
    7.T型刀,可銑T型槽;
    8.齒型刀,銑出各種齒型,比如齒輪。
    9.粗皮刀,針對鋁銅合金切削設(shè)計之粗銑刀,可快速加工.
    銑刀常見有兩種材料:高速鋼,硬質(zhì)合金。后者相對前者硬度高,切削力強(qiáng),可提高轉(zhuǎn)速和進(jìn)給率,提高生產(chǎn)率,讓刀不明顯,并加工不銹鋼/鈦合金等難加工材料,但是成本更高,而且在切削力快速交變的情況下容易斷刀。

     

    常州賽默工具有限公司產(chǎn)品裝夾

    加工中心用立銑刀大多采用彈簧夾套裝夾方式,使用時處于懸臂狀態(tài)。在銑削加工過程中,有時可能出現(xiàn)立銑刀從刀夾中逐漸伸出,甚至*掉落,致使工件報廢的現(xiàn)象,其原因一般是因?yàn)榈秺A內(nèi)孔與立銑刀刀柄外徑之間存在油膜,造成夾緊力不足所致。立銑刀出廠時通常都涂有防銹油,如果切削時使用非水溶性切削油,刀夾內(nèi)孔也會附著一層霧狀油膜,當(dāng)?shù)侗偷秺A上都存在油膜時,刀夾很難牢固夾緊刀柄,在加工中立銑刀就容易松動掉落。所以在立銑刀裝夾前,應(yīng)先將立銑刀柄部和刀夾內(nèi)孔用清洗液清洗干凈,擦干后再進(jìn)行裝夾。
    當(dāng)立銑刀的直徑較大時,即使刀柄和刀夾都很清潔,還是可能發(fā)生掉刀事故,這時應(yīng)選用帶削平缺口的刀柄和相應(yīng)的側(cè)面鎖緊方式。
    立銑刀夾緊后可能出現(xiàn)的另一問題是加工中立銑刀在刀夾端口處折斷,其原因一般是因?yàn)榈秺A使用時間過長,刀夾端口部已磨損成錐形所致,此時應(yīng)更換新的刀夾。

     

    常州賽默工具有限公司產(chǎn)品振動

    由于立銑刀與刀夾之間存在微小間隙,所以在加工過程中刀具有可能出現(xiàn)振動現(xiàn)象。振動會使立銑刀圓周刃的吃刀量不均勻,且切擴(kuò)量比原定值增大,影響加工精度和刀具使用壽命。但當(dāng)加工出的溝槽寬度偏小時,也可以有目的地使刀具振動,通過增大切擴(kuò)量來獲得所需槽寬,但這種情況下應(yīng)將立銑刀的zui大振幅限制在0.02mm以下,否則無法進(jìn)行穩(wěn)定的切削。在正常加工中立銑刀的振動越小越好。
    當(dāng)出現(xiàn)刀具振動時,應(yīng)考慮降低切削速度和進(jìn)給速度,如兩者都已降低40%后仍存在較大振動,則應(yīng)考慮減小吃刀量。
    如加工系統(tǒng)出現(xiàn)共振,其原因可能是切削速度過大、進(jìn)給速度偏小、刀具系統(tǒng)剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致,此時應(yīng)采取調(diào)整切削用量、增加刀具系統(tǒng)剛度、提高進(jìn)給速度等措施。

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