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好的模具設(shè)計應(yīng)具有好的零件制造工藝性，對于設(shè)計出的零件，選擇*的工藝方法相當(dāng)重要。實例分析如下 :

    瓶蓋模滑塊半圓加工：瓶蓋注射模中切斷防偽圈的2個橫向半圓滑塊，加工時應(yīng)采用2個半圓分別編程加工。  2個滑塊迭起1次加工，切忌直接對整圓剖切加工，一是切割時對中有誤差，二是鉬絲，放電間隙會影響圓的完整性。配對半圓滑塊分別編程加工，原因是zui外層硫化的制品表面受內(nèi)層未硫化層的擠壓，使表層形成破裂。解決的方法是多方面的，從配方方面改變硫化體系，可以解決，但硫化的速度要慢，有可能使物理性能達不到標(biāo)準(zhǔn)，物料的流動性差，在匯合處由于氣體積聚不能*熔合而形成空洞。

    目前，模具設(shè)計人員，通過使用計算機分析軟件，對成型中的參數(shù)像壓力，溫度，澆口位置，冷卻時間等進行模擬，大大減少了模具的修模次數(shù)，廢品率有所降低。預(yù)計今后可能通過粘度計，超聲波，可視化裝置等檢測儀器的聯(lián)機來觀測橡膠在注射周期過程中的粘度的變化，溫度變化，硫化情況，膠燒情況等，解決上述問題。

    整體滑塊與分體滑塊對于一模多腔的瓶蓋模，橫向滑塊可以采用整體式或分體式。整體式制造方便，一次裝夾可以完成加工，但互換性差，1對甚至1個半圓滑塊刃口損壞，就全部報廢。分體式雖然制造稍微復(fù)雜，但互換性好，裝配容易。

分體式滑塊和整體式滑塊，圓柱與圓錐螺紋型芯瓶蓋模中，螺紋型芯為凸模，固定在模板上，與凹模配合成型瓶蓋。型芯與固定模板采用錐面配合，自動定心，易于保證瓶蓋壁厚均勻。如果采用圓柱型芯，由于存在配合間隙，型芯與固定模板孔的同軸度難以保證，也就無法保證與凹模同心，瓶蓋壁厚不均勻。

    螺紋型芯的螺紋加工瓶蓋螺紋如果設(shè)計成整圈螺紋的完整形式，型芯上的螺紋可一次車削而成，非常簡單。但由于瓶蓋常采用強脫方式，整圈螺紋相當(dāng)于加強筋，不利于瓶蓋強脫時撐開變形，故現(xiàn)在已經(jīng)很少采用。目前常見瓶蓋螺紋有碎牙螺紋，分段螺紋，三頭螺紋。三頭螺紋型芯的碎牙螺紋均采用電火花加工。首先是工藝方案確定，沿圓周給螺紋分塊編號，每號采用不同電極加工；其次是電極制作，在一圓形紫銅坯中間用成型車刀或絲錐加工出螺紋孔，螺紋參數(shù)與瓶蓋螺紋參數(shù)相同，用線切割分塊切下，編號加工時，型芯裝夾于分度盤上，用對應(yīng)編號銅電極順序加工。

    電極制造：銅坯加工時多件型芯同時加工，提高效率。因為電規(guī)準(zhǔn)大，銅電極損耗大，并且粗糙度值大，增加后續(xù)拋磨工作量;電規(guī)準(zhǔn)小，質(zhì)量好，但效率低。因此較好的方式是小規(guī)準(zhǔn)，多件加工。電極使用2～3次后將因損耗變形無法再用，必須對電極牙型進行修復(fù)。為此可以制作夾具，在圓鋼件上銑出凹槽，將電極按編號裝入夾具，壓緊。再制作成形絲錐，快速修復(fù)電極牙型。絲錐可用成型車刀加工，而成型車刀可以用線切割編程割出。對于分段螺紋型芯，可以采用碎牙螺紋一樣的加工方法。不過由于段數(shù)少，更好的方法是在型芯上先車整圓，再點焊填實幾個點，將螺紋分成數(shù)段，zui后型芯外圓表面光整，采用分段螺紋型芯的好處是可以簡化電極和型芯的制造。

    三頭螺紋不僅使用時旋動量zui少，而且型芯加工zui為簡便，因為它是呈120'對稱設(shè)計的，1個電極就可以加工3個螺紋，這也是三頭螺紋設(shè)計的zui大優(yōu)勢，但瓶蓋也必須為三頭螺紋。另外要注意，由于采用強脫方式，螺紋牙型設(shè)計非常重要。其截面設(shè)計為不對稱，一側(cè)帶有坡度，傾斜邊，強脫時塑件逐漸撐開，變形，脫出。牙高一般取0。8～1。0，太高，不易脫模，會刮牙，太低，擰不緊或滑牙。對于普通礦泉水，純凈水等飲料瓶蓋，牙高取下限，對于含氣體的可樂類飲料，由于瓶內(nèi)有壓力，且氣體密封性要求更高，牙高取上限。