早期凸輪軸的主軸頸一般以單刀或多刀普通車床進(jìn)行粗加工，凸輪普遍采用機(jī)械靠模式車床進(jìn)行單刀或多刀仿形車削來(lái)完成。單刀車削效率低；多刀車削難以保證零件質(zhì)量，而且粗車過(guò)后必須安排校直、粗磨等工序，生產(chǎn)效率低。

　　多刀車削、仿形車由于切削時(shí)受力大，工件容易發(fā)生彎曲變形和振動(dòng)，刀具壽命低，打刀頻繁，不良率高。粗車過(guò)后需安排校直、粗磨等工序。工件換型時(shí)需更換靠模、調(diào)整時(shí)間長(zhǎng)，切換效率低、成本高。新工藝凸輪軸主軸頸采用凸輪軸銑床，凸輪則采用數(shù)控外銑進(jìn)行高速銑削（合金鋼件鍛造毛坯）或CBN強(qiáng)力磨削（鑄鐵鑄造毛坯）。凸輪軸的粗加工經(jīng)歷了單刀車削、多刀車削、CNC車削和數(shù)控高速外銑的發(fā)展歷程。

　　凸輪軸銑床加工質(zhì)量調(diào)整控制：

　　1.軸向尺寸控制

　　凸輪軸的軸向定位在止推面，由于其凸輪的軸向公差都比較大，一般只需要在加工幾件后在工件坐標(biāo)系之中作一下調(diào)整就能得到保證。

　　曲軸的軸向尺寸基準(zhǔn)在止推軸頸端面，傳統(tǒng)的曲軸加工工藝因?yàn)榧庸すば蚨嗲夜に嚮鶞?zhǔn)變換多，曲軸的工藝尺寸鏈比較復(fù)雜。隨著大量數(shù)控設(shè)備和測(cè)量系統(tǒng)的使用，絕大多數(shù)工序都可以實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的統(tǒng)一。因?yàn)榍S后續(xù)工序-熱處理變形影響磨削對(duì)軸向尺寸的控制，需要對(duì)熱處理變形規(guī)律經(jīng)常性進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，并依據(jù)結(jié)果調(diào)整內(nèi)銑尺寸來(lái)補(bǔ)償?shù)暨@種變形。

　　2.外圓跳動(dòng)控制

　　凸輪粗加工前必須保證其主軸頸跳動(dòng)，以六缸凸輪軸為例，中間第四主軸頸跳動(dòng)應(yīng)≤0.20mm，同時(shí)保證鍵槽質(zhì)量，否則會(huì)造成加工后凸輪輪廓誤差大和相位不穩(wěn)定。一般加工一批約30件后檢測(cè)的數(shù)據(jù)與產(chǎn)品工藝要求進(jìn)行比較分析后的差異數(shù)值以極坐標(biāo)的形式導(dǎo)入數(shù)控系統(tǒng)補(bǔ)償。

　　曲軸跳動(dòng)誤差對(duì)曲柄半徑、相位的測(cè)量和加工都會(huì)產(chǎn)生影響，并影響后續(xù)磨削質(zhì)量。內(nèi)銑為干式加工設(shè)備，加工中產(chǎn)生很大的切削力和切削熱，切削時(shí)的局部溫度高達(dá)700℃，這會(huì)造成熱鍛毛坯殘余內(nèi)應(yīng)力的釋放，容易造成內(nèi)銑后跳動(dòng)誤差的突變。在一般情況下，曲軸毛坯熱處理質(zhì)量能保證批次的穩(wěn)定性、零件跳動(dòng)誤差數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析以及進(jìn)行調(diào)整偏心方向獲得工藝要求的跳動(dòng)誤差。

　　對(duì)于工件固定不動(dòng)的內(nèi)銑加工方式，要實(shí)現(xiàn)主動(dòng)控制主軸頸偏心加工，以獲得符合工藝要求的跳動(dòng)誤差是非常方便的。