線切割加工補償量是怎樣確定的?
在編制線切割加工程序時, 補償量Δ 的計算方法為:Δ= 電極絲半徑+ 電火花單邊放電間隙±模具單邊配合間隙。其中單邊放電間隙對高速走絲線切割機而言,通常取值為0. 01mm。這對一般精度的模具來說可以滿足要求, 但對精度要求較高的模具來說, 機械地套用此方法就顯得不足。本人據工作實踐經驗認為: 在編制高精度模具的線切割程序時, 應針對模具的具體要求和機床的特點, 適當修正單邊放電間隙的取值和考慮留有一定的研磨量,這樣可有效地提高模具加工精度和延長模具使用壽命。
（1） 放電間隙的確定 單邊放電間隙不一定是0. 01mm。因為脈沖電源的功率不一樣,再加上切割時所選擇的電參數和切割速度是隨具體情況變化的。即使電源參數不變, 切割速度不變, 由于材料不同,單邊放電間隙就不同。同樣的材料, 厚度不同, 單邊放電間隙也不同。材料厚,單邊放電間隙小; 材料薄,單邊放電間隙大。如果電源參數不變,材料與材料厚度不變, 切割速度不同, 單邊放電間隙就不同。切割速度快, 單邊放電間隙小; 切割速度慢,單邊放電間隙大。如果其他條件都相同, 電源參數不同, 單邊放電間隙也不同。甚至冷卻液不同,單邊放電間隙也不同。所以在線切割加工時,不能說間隙一定是0. 01mm , 可能大于0. 01mm , 也可能小于0.01mm。一般大于0. 01mm 的可能性較大。因此我們在加工高精度模具時,一定要在與工件同等的條件下測試一下單邊放電間隙。

（2） 線切割加工對工件表面的影響 通過對線切割表面金相分析和硬度試驗發(fā)現(xiàn),工件表面厚薄不均,表面有5～30μm的淬硬層,淬硬層內有2～4μm 的低硬層,這說明線切割加工對工件表面有影響, 有重新淬火的現(xiàn)象, 表層硬度更高,但由于線切割在加工過程中, 工件是局部受熱, 造成工件受熱不勻而產生很淺的微裂痕。這樣經線切割加工后, 工件表面有不到0. 01mm的表層不耐磨, 也就是有些書中所說的“脆松的熔化層”。模具隨著沖壓次數的增加, 這層脆松的熔化層會漸漸磨去,使模具間隙增大。所以為了提高模具壽命, 模具配合間隙較小時要留適當的人工研磨量,人為地把低硬層去掉。如果用ª0. 18mm鉬絲加工一套模具, 凹模尺寸為實際尺寸, 凸模與凹模配合間隙雙面為0. 03mm。凸模固定板與凸模配過盈雙面0.01mm。在確定補償量時, 首先測量一下火花間隙（可根據平時經驗、機床的特點以及日常記錄數據確定） 。測量方法: 用同樣厚度的材料,同樣的參數, 同一速度加工一個4 mm ×4 mm的方沖頭, 設補償為+ 0. 1mm。加工后用千分尺測量其尺寸為3. 99mm×3.99mm。由此可推出單邊火花間隙為0. 015mm , 同理可測出其他的火花間隙。假設火花間隙都為0. 015mm。

現(xiàn)在來確定一下模具補償量：

凹模補償量Δ1 = - 鉬絲半徑- 單邊火花間隙- 研磨量= - 0. 09 - 0. 015 - 0. 01= - 0. 115（mm） 凸模補償量Δ2 = + 鉬絲半徑+ 單邊火花間隙+ 研磨量- 單邊配合間隙= 0. 09 + 0. 015 + 0. 01- 0. 015= 0. 1 （mm） 沖頭固定板補償量Δ3 = - 鉬絲半徑- 單邊火花間隙- 研磨量+ 單邊配合間隙 = - 0.09 - 0. 015 -0. 01 + （ - 0. 005）= - 0. 12 （mm）由上例可見,操作者必須根據實際情況及機床的特點, 合理確定補償量,以保證模具的加工精度。

快走絲線切割 整理發(fā)布！