一：第1次切割電極絲（鉬絲）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分釋放內(nèi)應力及*扭轉(zhuǎn)變形，在后面3次能夠有足夠余量進行精割加工，這樣可使工件zui后尺寸得到保證。

    二： 具體的工藝分析如下： （1）預先在毛坯的適當位置用穿孔機或電火花成形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸模輪廓線間的引入切割線段長度選取5—10mm。 

    三：凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應至少保證在毛坯厚度的1/5。 （3）為后續(xù)切割預留的連接部分（暫停點）應選擇在靠近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm（取決于工件大小）。

 
    四：為補償扭轉(zhuǎn)變形，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后續(xù)的3次采用精割方式，由于切割余量小，變形量也變小了。 

    五：大部分外形4次切割加工完成后，將工件用壓縮空氣吹干，再用酒精溶液將毛坯端面洗凈，涼干。

    六：將經(jīng)磨床磨平的厚度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的預留連接部分（注意：切勿把膠水滴到工件的預留連接部分上，以免造成不導電而不能加工）。

    中走絲線切割機床能否加硬質(zhì)合金齒形凸模，硬質(zhì)合金齒形凸模的切割工藝處理：硬質(zhì)合金凸模由于材料硬度高及形狀狹長等特點，導致加工速度慢且容易變形，特別在其形狀不規(guī)則的情況下，預留連接部分的修磨給鉗工帶來很大的難度。因此在中走絲線切割加工階段可對工藝進行適當?shù)恼{(diào)整，使外形尺寸精度達到要求，免除鉗工裝配前對暫停點的修磨工序。由于硬質(zhì)合金硬度高，切割厚度大，導致加工速度慢，扭轉(zhuǎn)變形嚴重，大部分外形加工及預留連接部分（暫停點）的加工均采取4次切割方式且兩部分的切割參數(shù)和偏移量（Offset）均一致。一般情況下 凸模外形規(guī)則時，線切割加工常將預留連接部分，留在平面位置上，大部分精割完畢后，對預留連接部分只做一次切割，以后再由鉗工修磨平整，這樣可減少凸模在中走絲線切割上的加工費用，第1次切割電極絲（鉬絲）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分釋放內(nèi)應力及*扭轉(zhuǎn)變形，在后面3次能夠有足夠余量進行精割加工，這樣可使工件zui后尺寸得到保證。