在銑削加工過程中機械負荷受多方因素的影響，這里分析銑削中刀具位置和走刀路徑對機械負荷的影響。車削過程中，每次僅有一個刃口參與切削且切削載荷穩(wěn)定，而銑削過程中，多個切削刃參與切削且承受快速變化的間歇式負荷。因此，要成功地進行銑削加工就需要針對銑削做出大量選擇和考慮。
 

　　進行銑削加工zui基本的一步就是選擇銑刀類型、切削刀片及刃口類型。刀具供應(yīng)商能提供具備粗加工或精加工幾何槽型的面銑刀、立銑刀、三面刃銑刀和其他刀具來滿足所需零件加工特性。無論在加工中使用哪種刀具，刀具的切削刃都會反復(fù)地切進切出工件材料。作用在各個銑刀齒上的切削載荷從切入前的零值達到切削過程中的峰值，然后在切出時恢復(fù)零值。通過緩和銑削工藝中的間歇式負荷，從而可以zui大限度地提高刀具壽命、生產(chǎn)率和工藝可靠性。
 

　　刀具位置、切入切出策略以及切屑厚度控制是促進該目標得以實現(xiàn)的關(guān)鍵因素。
 

　　切入工件策略
 

　　在銑削中，刀具上的負荷很大程度上取決于刀具和切削刃切入工件的方式。在傳統(tǒng)銑削或逆銑中，刀具的旋轉(zhuǎn)方向與工件進給方向相反。在順銑中，刀具旋向與工件進給方向相同。
 

 

　　在逆銑中，切削刃以zui小切屑厚度切入工件并以zui大切屑厚度切出。相反，在順銑中，切削刃以zui大切屑厚度切入工件，而在切出時切屑厚度可減小至零。不論哪種情況，銑削加工都會產(chǎn)生變厚度的切屑。
 

　　在大多數(shù)情況下，建議順銑，因為可以zui大限度地減少傳統(tǒng)銑削中由于切屑太薄而導致的切屑與刃口的摩擦。在順銑中，切入時切屑的厚度zui大這有助于熱量傳遞到切屑中，從而保護工件和刀具。切屑將會排出，降低了二次切削切屑的風險。
 

 

　　在某些情況下，逆銑是。采用順銑方法銑面會產(chǎn)生向下的力，在破舊的手動機床上會引起反向間隙位移。在逆銑中刀具從工件上拉起，因而對于較不穩(wěn)定的機床，特別是重型切削，是更好的選擇。銑削粗表面或薄壁材料時，逆銑也非常有效。
 

　　退刀策略
 

　　在選擇刀具位置和進刀策略時，機床操作工應(yīng)注意，將刀具放置到工件中心線的任一側(cè)始終是。中心定位會同時產(chǎn)生逆銑和順銑的作用力，可導致加工不穩(wěn)并出現(xiàn)振動。側(cè)面定位工況穩(wěn)定。
 

　　切削刃如何切出工件與如何切入同等重要。退刀的位置與刀具切削刃壽命之間有明確的關(guān)系。如果退刀過于突然或不均勻，切削刃將會微崩或斷裂。另一方面，注意合理退刀會使刀具壽命延長多達 10 倍。關(guān)鍵值便是退刀角，退刀角是指銑刀中心線與切削刃退刀點之間的夾角。退刀角可以是負值(高于刀具中心線)，也可以是正值(低于中心線)。當退刀角大約介于- 30 °和+30 °之間時，刀具切削刃的失效更加明顯。(這些退刀角包圍的工件區(qū)域的寬度大致是銑刀直徑的一半)。
 

 

　　另一個改善銑刀切削刃負荷間歇性質(zhì)的方法：zui大限度地增加任何時候與工件嚙合的切削刃的數(shù)量。使用更小的直徑、密齒刀具和更大的徑向切深會使更多的切齒與工件接觸，并使切削力分布更加均勻。
 

　　切屑厚度
 

　　銑削中產(chǎn)生的切屑厚度極大地影響著切削力、切削溫度、刀具壽命和切屑形成及排屑。如果切屑過厚，會產(chǎn)生過大的負荷，導致切削刃微崩或斷裂。如果切削過薄，切削過程只在切削刃較少部分上進行，而摩擦增加會產(chǎn)生熱量，繼而加速磨損。
 

　　切屑厚度通過垂直于有效切削刃測量得出。如上所述，銑削過程中形成的切屑會隨切削刃切過工件時不斷變化厚度。出于編程目的，刀具制造商采用“平均切屑厚度”的概念。平均厚度是zui厚和zui薄切屑尺寸的平均值。
 

　　刀具制造商為特定刀具槽型提供了平均切屑厚度，如果應(yīng)用和維護得當，將產(chǎn)生*的刀具壽命和生產(chǎn)率。
 

　　機床操作工利用該平均切屑厚度值來確定刀具進給率，以保持建議的平均切屑厚度。刀具徑向嚙合量、刀具直徑、刀具位置和切削刃主偏角是確定合適進給率的因素。徑向嚙合量是徑向切深 (ae) 與銑刀直徑 (Dc) 之比。刀具徑向嚙合量越大，產(chǎn)生所需切屑厚度需要的進給率就越低。同樣，刀具的嚙合量越小，獲得相同的切屑厚度就需要越高的進給率。切削刃主偏角也會影響進給要求。當主偏角為 90 度時，切屑厚度zui大，因此為了達到相同的切屑厚度，減小主偏角就需要提高進給率。
 

 

　　相比研磨刃口或倒角刃口，鋒利的切削刃可產(chǎn)生更小的切削力，但也更容易碎裂。為了防止微崩和斷裂，必須限制切削刃上的機械負荷，因此在應(yīng)用鋒利的切削刃時，建議采用更小的平均切屑厚度。在這種情況下，所用切削刃槽型決定著如何選擇正確的平均切屑厚度，反之亦然。
 

　　機床操作工可利用基本銑削應(yīng)用中的這些原則和方法來控制銑削刀具上的間歇應(yīng)力。然而，隨著零件要求變得日益復(fù)雜，CAM 軟件和CNC 設(shè)備的制造商已研發(fā)出了擺線銑削和片皮法等加工策略以及具備恒定徑向切深模塊的Dynamic Milling、Volumill、Adaptive Clearing 等軟件編程模塊。這些軟件和機床控制技術(shù)的進步代表了刀具進退和切屑厚度管理基本概念取得的高科技發(fā)展，便于控制刀具間歇式銑削過程的效果。
 

　　認識到工件和刀具在銑削和加工中*的相互作用可以減少工藝中的間歇應(yīng)力，使得制造商實現(xiàn)了生產(chǎn)率、質(zhì)量和刀具壽命zui大化這一幾乎難以實現(xiàn)的三重目標。
 

　　(原標題：銑削加工中如何通過分析刀具位置和走刀路徑zui大限度地提高刀具壽命和生產(chǎn)率？)
 

　　(本文作者品悅陽光切削刀具，素材來源網(wǎng)絡(luò)，由小編整理)