單點金剛石車削（APDT）加工技術(shù)是獲得納米級表面粗糙度及形狀精度的加工技術(shù)，其是用超精密數(shù)控車床和天然單晶體金剛石作刀具，在計算機控制下進(jìn)行加工，已廣泛應(yīng)用于光學(xué)元件、航空航天、激光技術(shù)等領(lǐng)域。 用金剛石刀具對工件進(jìn)行超精密車削的目的就是為了獲得不僅具有較高的尺寸精度，還具有良好的表面完整性（如較低的表面粗糙度、較小的表面變質(zhì)層）的高品質(zhì)零件。

單點金剛石車削加工技術(shù)是超精密加工中常用的技術(shù)。由于金剛石的硬度高，耐磨性強，導(dǎo)熱性*，因此，金剛石刀具的刃口可以非常鋒利（刃口半徑可以小于0.05μm甚至更小）。在理想狀態(tài)下，采用圓弧刃單點金剛石刀具進(jìn)行超精密車削加工時，在工件加工表面形成輪廓峰和輪廓谷，它們之間的距離就是理論殘留高度或者理論粗糙度，在實際超精密切削塑性材料時，主切削刃和前 刀面的主要任務(wù)是去除材料，切削層在前刀面的擠壓作用下發(fā)生剪切滑移和塑性變形，然后形成切屑沿前刀面流出。前刀面的形狀直接影響塑性變形的程度、切屑的卷曲形式和切屑刀具之間的摩擦特性，并直接對切削力、切削溫度、切屑的折斷方式和加工表面品質(zhì)形成顯著影響。主切削刃是前刀面和后刀面的交線，實際上前刀面和后刀面的交線不可能為理想直線，而是一微觀交接的曲線。該曲線的形狀可以近似用與其在不同位置的法平面相交成交線的平均曲率半徑來反映，稱其為刃口半徑。刃口半徑越小， 應(yīng)力越集中，變形越容易，切削力越小，加工表面品質(zhì)越好。