目前,我國(guó)數(shù)控機(jī)床從 50 年代研制到現(xiàn)在已經(jīng)有 40 多年的歷史,隨著電 子技術(shù)、計(jì)算機(jī)技術(shù)、自動(dòng)控制、精密測(cè)量等技術(shù)不斷提高和進(jìn)步,數(shù)控機(jī)床在 機(jī)器制造業(yè)中的地位已經(jīng)顯現(xiàn)出強(qiáng)大的優(yōu)勢(shì)。數(shù)控機(jī)床數(shù)控外圓磨床較好地解決了形狀復(fù)雜、 精度要求高的零件加工問(wèn)題,滿足了批量大、加工精度高、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn) 效率高的要求。較好地改善工人勞動(dòng)條件和勞動(dòng)強(qiáng)度。
數(shù)控外圓磨床常見(jiàn)的故障及排除的方法,數(shù)控外圓磨床磨削外圓時(shí)工件表面出現(xiàn)振紋片狀紋、斜紋、 端面外圓磨床磨削外圓時(shí), 表面出現(xiàn)振紋,數(shù)控高速端面外圓磨床磨削外圓時(shí),工件表面出現(xiàn)振紋(片狀紋、斜紋、 螺旋紋)的問(wèn)題: 螺旋紋)的問(wèn)題: 產(chǎn)生問(wèn)題的主要原因:
(1) 鉆石刀刀座固定結(jié)合面接觸不好;
(2) 砂輪架主軸間隙大超差;
(3) 磨削時(shí),頭架轉(zhuǎn)速、砂輪修整速度的參數(shù)選擇不當(dāng);
(4) 選用的砂輪的型號(hào)與被加工工件的材質(zhì)不匹配。
解決的方法:
(1)重新刮研鉆石刀固定座,時(shí)其結(jié)合良好,緊固好后,用表測(cè)鉆石刀頭 部,搬動(dòng)時(shí),應(yīng)不超過(guò) 0.01mm,同時(shí)要考慮鉆石刀是否鋒利等因素;
(2)動(dòng)靜壓砂輪架主軸的間隙(包括徑向、軸向)應(yīng)在規(guī)定的范圍內(nèi) (徑向:0.027~0.03mm,軸向:0.02mm 之內(nèi)) ,同時(shí)要考慮靜壓壓力 一般控制在(15kg~18kg∕c ㎡),動(dòng)壓壓力是否建立起來(lái),各孔的 噴油。
外圓磨床的常見(jiàn)故障有哪些呢,以下以M131W磨床為例簡(jiǎn)單介紹幾點(diǎn):
一、引起外圓磨床加工工件表面有波紋的原因:
1、砂輪靜平衡差。
2、砂輪硬度過(guò)高或砂輪粘度不均,砂輪變鈍,與工件摩擦力增大,使工件周期性振動(dòng)增大。
3、砂輪主軸瓦磨損,配合間隙大主軸在旋轉(zhuǎn)中有漂浮,使砂輪產(chǎn)生不平衡,產(chǎn)生振動(dòng)。
4、砂輪法蘭盤錐孔與砂輪主軸錐端配合接觸不良,磨削時(shí)引起砂輪跳動(dòng)。
5、砂輪架電動(dòng)機(jī)振動(dòng),傳動(dòng)皮帶過(guò)緊、松或長(zhǎng)短不一致產(chǎn)生振動(dòng)。
6、砂輪架電動(dòng)機(jī)平衡差。
7、工件中心孔與*接觸不良。
8、工件頂?shù)牟缓线m,過(guò)緊使工件旋轉(zhuǎn)不均勻,過(guò)松使系統(tǒng)剛性降低。
二、外圓磨床加工工件時(shí)表面有螺旋線的原因:
主要原因是由砂輪的母線平直性差,有凹凸現(xiàn)象,使砂輪和工件表面僅是部分接觸,磨削時(shí)就容易出現(xiàn)螺旋線其產(chǎn)生原因有以下幾點(diǎn):
1、機(jī)床工作臺(tái)縱向速度和工件旋轉(zhuǎn)線速度過(guò)高。
2、砂輪軸心線和機(jī)床工作臺(tái)導(dǎo)軌不平行。
3、機(jī)床工作臺(tái)導(dǎo)軌潤(rùn)滑油壓力大,而且過(guò)多,致使工作臺(tái)漂浮。
4、砂輪修整后,邊緣為倒角。
5、修整砂輪時(shí),冷卻不均與。
6、橫向進(jìn)給量過(guò)大。
7、砂輪修整不良。
8、尾架套筒與*錐度配合不良。
9、機(jī)床工作臺(tái)移動(dòng)時(shí)有爬行。
三、外圓磨床加工工件時(shí)工件表面有突然拉毛痕跡的原因:
主要是由于粗粒度砂輪磨粒脫落,夾在砂輪和工件之間形成的
1、粗磨時(shí)下來(lái)的痕跡在精磨時(shí)未磨去。
2、冷卻液中有磨粒存在。
3、材料韌性太大。
4、粗粒度砂輪在剛修整好時(shí)磨粒脫落。
5、砂輪太軟。
6、砂輪未修整好,有凸起的磨粒,在磨削中磨粒破碎或脫落。
四、外圓磨床加工工件時(shí)工件表面有細(xì)拉毛痕跡:
主要原因是細(xì)粒度砂輪磨粒破碎或脫落在砂輪和工件之間形成的
1、砂輪太軟。
2、砂輪磨粒韌性和工件材料韌性配合不當(dāng)。
3、冷卻液不清潔,導(dǎo)致冷卻液中碎粒或脫離的細(xì)磨粒嵌擠在砂輪和工件之間滾轉(zhuǎn)而造成。
五、外圓磨床加工工件表面有魚鱗形粗糙面
主要原因是由于砂輪表面切削刃不鋒利,在磨削時(shí)發(fā)生啃住現(xiàn)象。
1、砂輪表面被堵塞。
2、砂輪未修圓。
3、砂輪修整不夠鋒利。
4、砂輪修整器未緊固或金剛鉆沒(méi)有焊牢,在修整砂輪時(shí)引起振動(dòng)。
5、金剛鉆錐柄伸出過(guò)長(zhǎng),影響剛性,在修整砂輪時(shí)引起跳動(dòng)。
六、外圓磨床加工工件時(shí)工件表面有燒傷的主要原因:
1、砂輪過(guò)鈍。
2、磨削用量選擇不當(dāng)。
3、工件冷卻條件差。
4、山論過(guò)硬,組織過(guò)嚴(yán)密,粒度過(guò)細(xì)或砂輪修的不鋒利。
5、進(jìn)刀量過(guò)大。
七、外圓磨床加工工件表面圓柱度超差:
1、工件中心孔不好,孔內(nèi)有贓物。
2、*在*孔內(nèi)頂?shù)牟痪o,頭架主軸軸承間隙過(guò)大,磨削時(shí)產(chǎn)生搖擺。
3、砂輪主軸與軸瓦間隙大。
4、工件剛性差,毛坯形狀誤差大。
5、工件不平衡。
6、用卡盤裝夾磨削外圓時(shí),頭架主軸徑向跳動(dòng)大。
八、外圓磨床加工工件表面有錐度的原因:
1、機(jī)床工作臺(tái)刻度未調(diào)整好。
2、因工件和機(jī)床的彈性變形而使機(jī)床精度發(fā)生變化。
3、工件旋轉(zhuǎn)軸心線與機(jī)床工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)方向不平行。
4、機(jī)床工作臺(tái)導(dǎo)軌浮起量大。
5、頭架和尾架頂針的中心線同軸度超差。
6、中心架支撐塊調(diào)整不當(dāng)。
7、工件剛性差,產(chǎn)生彈性變形。
九、外圓磨床加工工件臺(tái)肩端面跳動(dòng)量太大的原因如下:
1、進(jìn)刀量太大,退刀太快。
2、工件頂?shù)倪^(guò)緊或過(guò)松。
3、砂輪主軸有軸向竄動(dòng)。
4、頭架主軸止推軸承間隙大。
5、砂輪主軸中心線與機(jī)床工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)方向不平行。
6、砂輪與工件接觸面積大,磨削壓力大。
十、外圓磨床加工工件圓柱度差產(chǎn)生鼓形或鞍形的原因
1、機(jī)床安裝水平產(chǎn)生變動(dòng)。
2、工件剛性差,磨削時(shí)產(chǎn)生讓刀。
3、中心架調(diào)整不到位。
4、磨細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)*頂?shù)奶o,工件彎曲變形。
5、砂輪表面不鋒利。