斷鉬絲是線切割操作工zui擔心之事，輕則增加工作量，重則造成模具報廢，所以應認真對待，下面將斷鉬絲原因及排除方法簡述如下：

1、剛開始切割時即斷鉬絲

一般采用機床自動變頻跟蹤從外部切入工件的方法可以降低鉬絲在起割點斷絲的幾率，同時要保證冷卻液的良好供應，以吸收放電力使鉬絲產(chǎn)生的擾動，工件*距離上下噴水口5－10mm,使冷卻液可以較好的包裹好鉬絲。

處理方法：

①加工電流過大, 進給不穩(wěn)；調整電參數(shù), 減小電流；剛切入時電流應適當調小,等切入后, 工件側壁面無火花時再增大電流。

②鉬絲抖動厲害；檢查走絲系統(tǒng)部分, 如導輪、軸承、絲筒是否有異常跳動、振動。

③工件表面有毛刺, 或有不導電氧化皮或銳邊；清除氧化皮,毛刺。

2、切割過程中突然斷鉬絲

鉬絲在每次與工件間放電的同時自身也會受到損傷，只是程度很小而已，所以在換上新鉬絲后*用小能量的加工參數(shù)進行切割使其損傷小一點，等到鉬絲顏色基本發(fā)白后再改用正常的大電流進行切割。當然在換好鉬絲進行切割之前*先讓鉬絲空運行5－10分鐘，使其原有的內部應力得到釋放。

處理方法：

①選擇電參數(shù)不當,電流過大；將間歇檔調大,或減少功率管個數(shù)。

②進給調節(jié)不當,忽快忽慢,開路短路頻繁；提高操作水平, 按進給速度調整原則, 調節(jié)進給電位器使進給穩(wěn)定。

③工作液使用不當, 如錯誤使用普通機床乳化液, 乳化液太稀,使用時間過長或太臟；使用線切割工作液。

④管道堵塞,工作液流量大減；清洗管道。

⑤導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕, 造成接觸不良；更換或將導電塊移一個位置。

⑥切割厚件時, 間歇過小或使用不適合切厚件工作液；增大占空比并使用佳潤系列或南光-I、DX-4等適合厚件切割的工作液。

⑦脈沖電源削波二極管性能變差, 加工中負波較大, 使鉬絲短時間內損耗加大；更換削波二極管。

⑧鉬絲質量差或保管不善, 產(chǎn)生氧化，或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲，使絲產(chǎn)生損傷；更換鉬絲, 使用上絲輪緊絲。

⑨絲筒轉速太慢, 使鉬絲在工作區(qū)停留時間過長；合理選擇絲速檔。

⑩切厚工件時鉬絲直徑選擇太小；選擇直徑合適的鉬絲。工作液是脈沖放電介質，工作液選擇不當，不及時更換，會使加工效率及穩(wěn)定性變差，斷絲故障率升高。實踐中如果切割跟蹤不穩(wěn)定，可適當提高工作液濃度，或直接添加洗滌劑或皂片。要注意對不同材料的切割，工作液成分適應性不同，應注意對比選擇。連續(xù)使用8天左右，或者工作液變黑結塊，要及時更換。供液系統(tǒng)，要能保證上下噴嘴噴液均衡，供液流量能保證排屑順暢及放電加工的要求。

3、有規(guī)律斷，多在一邊或兩邊換向時斷，工件接近切完時斷鉬絲

高速走絲線切割機床由于是開環(huán)控制，諸如上絲、緊絲、選擇加工規(guī)準，變頻跟蹤等，都需要操作人員手工完成，而這些操作的不當，會造成非正常斷絲。

處理方法：

①絲筒換向時, 未能及時切斷高頻電源, 使鉬絲燒斷；調整接近開關， 如還無效，則需檢測電路部分, 要保證先關高頻再換向。

②工件材料變形，夾斷鉬絲，斷鉬絲前多會出現(xiàn)短路，工件跌落時,撞斷鉬絲；選擇合適切割路線和材料及熱處理工藝, 使變形盡量小, 快割完時, 用小磁鐵吸住工件或用工具托住工件不致下落。

4、空轉時斷鉬絲

處理方法：

①鉬絲排列時疊絲；檢查鉬絲是否在導輪槽中，檢查排絲機構的螺桿是否間隙過大, 檢查絲筒軸線是否與線架相垂直。

②絲筒轉動不靈活；檢查絲筒夾縫中是否進入雜物。

③電極絲卡在導電塊槽中；更換或調整導電塊位置。