這部分新手問題較多，如線切割鉬絲未放入導(dǎo)輪，線切割機(jī)床運(yùn)絲桶邊上的絲沒有壓好，割大工件時zui后沒有吸住
　　對于經(jīng)常出現(xiàn)的斷絲問題，簡單介紹一些行之有效的解決方法，如下：
　　在鉬絲的選則上，對于中走絲線切割機(jī)床加工，廣泛采用0.06～0.25mm的中走絲線切割機(jī)床鉬絲,常用的在0.12～0.18mm之間。如需獲得精細(xì)的形狀和很小的圓角半徑時，則選擇0.04mm的電極絲，因它耐損耗、抗拉強(qiáng)度高、絲質(zhì)不易變脆且較少斷絲。另外提高電極絲的張力可減少絲振的影響，從而提高精度和切割速度。（一般認(rèn)為張力在12-15N較合適，走絲速度一般以小于10m/s為宜）。在使用新鉬絲的時候，加工電流需適當(dāng)減小，等電極絲基本發(fā)白后，即可恢復(fù)正常電參數(shù)。
　　安裝鉬絲時，鉬絲要按規(guī)定的走向繞在貯絲筒上，同時固定兩端。繞絲時，一般貯絲筒兩端各留10mm，中間繞滿不重疊，寬度不少于貯絲筒長度的一半，以免電機(jī)換向頻繁而使機(jī)件加速損壞，也防止鉬絲頻繁參與切割而斷絲。繞上鉬絲后，調(diào)整擋絲裝置。上、下?lián)踅z裝置都起作用，使貯絲筒上兩邊鉬絲間距為擋絲銷直徑的1.5倍（約8mm）。根據(jù)繞絲多少調(diào)整換向擋塊的位置，一般兩端各留2-3mm的鉬絲不參加切割，以避免換向時發(fā)生斷絲。
　　然而，對于工件中含有不導(dǎo)電物質(zhì)引起的斷絲的處理方法是：編制一段每進(jìn)0.05-0.1mm便后退0.5-1mm的程序,在加工中反復(fù)使用,并加大冷卻液流量,一般     可沖刷掉雜質(zhì),恢復(fù)正常切割。
　　另外，在選擇工件材料的時候，應(yīng)盡量選擇鍛造性能好、淬透性好、熱處理變形小的材料，促使鋼材中所含碳化物分布均勻，從而使加工穩(wěn)定性增強(qiáng)。但對于那些鍛造性能、淬透性不好、熱變形大的工件材料，在進(jìn)行高速走絲線切割之前，必須采用低溫回火消除內(nèi)應(yīng)力，因?yàn)槿绻ぜ膬?nèi)應(yīng)力沒有得到消除，在切割時，有的工件會裂開，把鉬絲碰斷。如果加工的是厚重工件，可在加工快要結(jié)束時，用磁鐵吸住將要下落的工件，或者人工保護(hù)下落的工件，使其平行緩慢下落從而防止斷絲。
　　在加工過程中根據(jù)加工工件的厚度選擇合適的電參數(shù)也能很好的防止斷絲。在切割厚度較大的工件時，應(yīng)盡量選用大脈寬電流，同時放電間隙也要大一點(diǎn)（一般應(yīng)大于0.02mm），從而增強(qiáng)排屑效果，提高切割的穩(wěn)定性。
　　在高頻脈沖電源的選擇上也是很有講究的，短路電流峰值不能過大，高頻脈沖負(fù)波不能過大，脈沖電源輸出功率管漏電流不能過大，這些電流都必須按照鉬絲的直徑嚴(yán)格選取。同時還必須選擇合適的脈沖寬度及脈沖間隔。
　　zui后是在工作液的使用上應(yīng)注意：對要求切割速度高或大厚度工件，其工作液的配比可適當(dāng)?shù)恍s5%-8%的濃度，這樣加工較穩(wěn)定，不易斷絲。并且要保證工作液的干凈。
　　以上是對中走絲線切割斷絲原因的分析和一些解決方法，只有在實(shí)際操作中注意觀察，不斷總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，才能zui大限度的防止斷絲現(xiàn)象的發(fā)生，縮短線切割機(jī)床的加工時間，提高企業(yè)競爭力。