數(shù)控編程的主要內(nèi)容有：分析零件圖樣確定工藝過程、數(shù)值計算、編寫加工程序、校對程序及*試切。編程的具體步驟說明如下：

1.分析圖樣、確定工藝過程

　　在數(shù)控機床上加工零件，工藝人員拿到的原始資料是零件圖。根據(jù)零件圖，可以對零件的形狀、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯種類和熱處理狀況等進行分析，然后選擇機床、刀具，確定定位夾緊裝置、加工方法、加工順序及切削用量的大小。在確定工藝過程中，應充分考慮所用數(shù)控機床的指令功能，充分發(fā)揮機床的效能，做到加工路線合理、走刀次數(shù)少和加工工時短等。此外，還應填寫有關的工藝技術文件，如數(shù)控加工工序卡片、數(shù)控刀具卡片、走刀路線圖等。

2.計算刀具軌跡的坐標值

　　根據(jù)零件圖的幾何尺寸及設定的編程坐標系，計算出刀具中心的運動軌跡，得到全部刀位數(shù)據(jù)。一般數(shù)控系統(tǒng)具有直線插補和圓弧插補的功能，對于形狀比較簡單的平面形零件(如直線和圓弧組成的零件)的輪廓加工，只需要計算出幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心(或圓弧的半徑)、兩幾何元素的交點或切點的坐標值。如果數(shù)控系統(tǒng)無刀具補償功能，則要計算刀具中心的運動軌跡坐標值。對于形狀復雜的零件(如由非圓曲線、曲面組成的零件)，需要用直線段(或圓弧段)逼近實際的曲線或曲面，根據(jù)所要求的加工精度計算出其節(jié)點的坐標值。

3.編寫零件加工程序

　　根據(jù)加工路線計算出刀具運動軌跡數(shù)據(jù)和已確定的工藝參數(shù)及輔助動作，編程人員可以按照所用數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的功能指令及程序段格式，逐段編寫出零件的加工程序。編寫時應注意：*，程序書寫的規(guī)范性，應便于表達和交流；第二，在對所用數(shù)控機床的性能與指令充分熟悉的基礎上，各指令使用的技巧、程序段編寫的技巧。

4.將程序輸入數(shù)控機床

　　將加工程序輸入數(shù)控機床的方式有：光電閱讀機、鍵盤、磁盤、磁帶、存儲卡、連接上級計算機的DNC接口及網(wǎng)絡等。目前常用的方法是通過鍵盤直接將加工程序輸入(MDI方式)到數(shù)控機床程序存儲器中或通過計算機與數(shù)控系統(tǒng)的通訊接口將加工程序傳送到數(shù)控機床的程序存儲器中，由機床操作者根據(jù)零件加工需要進行調(diào)用。現(xiàn)在一些新型數(shù)控機床已經(jīng)配置大容量存儲卡存儲加工程序，當作數(shù)控機床程序存儲器使用，因此數(shù)控程序可以事先存入存儲卡中。

5.程序校驗與*試切

　　數(shù)控程序必須經(jīng)過校驗和試切才能正式加工。在有圖形模擬功能的數(shù)控機床上，可以進行圖形模擬加工，檢查刀具軌跡的正確性，對無此功能的數(shù)控機床可進行空運行檢驗。但這些方法只能檢驗出刀具運動軌跡是否正確，不能查出對刀誤差、由于刀具調(diào)整不當或因某些計算誤差引起的加工誤差及零件的加工精度，所以有必要經(jīng)過零件加工的*試切的這一重要步驟。當發(fā)現(xiàn)有加工誤差或不符合圖紙要求時，應分析誤差產(chǎn)生的原因，以便修改加工程序或采取刀具尺寸補償?shù)却胧钡郊庸こ龊虾鯃D樣要求的零件為止。隨著數(shù)控加工技術的發(fā)展，可采用*的數(shù)控加工仿真方法對數(shù)控加工程序進行校核。