NSK驅(qū)動機床自動化
　　
　　NSK作為滾珠絲杠，直線導(dǎo)軌，精密軸承等驅(qū)動功能部件廠家的*，一直在挑戰(zhàn)機床的高速極限。我們采取多項技術(shù)，在實現(xiàn)超高速的同時，還實現(xiàn)了機床的超高剛度及超高精度。
　　
　　1.加工技術(shù)實現(xiàn)高精度大導(dǎo)程
　　
　　要實現(xiàn)超高速驅(qū)動，必須考慮導(dǎo)程和轉(zhuǎn)速的平衡。NSK采用對電機要求較低的轉(zhuǎn)速3000min-1和大導(dǎo)程80mm（軸徑φ50mm）的滾珠絲杠實現(xiàn)了240m/min．
　　
　　滾珠絲杠因為有導(dǎo)程角度存在，加工時砂輪傾斜角大，螺母長時溝槽加工困難，NSK近幾年不斷創(chuàng)新加工技術(shù)，大導(dǎo)程的螺母加工長度有很大提高，從而實現(xiàn)高負荷容量。
　　
　　雖然采用了大導(dǎo)程，因近年來伺服電機的編碼器分辨率大大提高，可選用相對高分辨率的編碼器解決zui小驅(qū)動長度。舉例：導(dǎo)程80mm，選用100萬分割/rev分辨率的編碼器，驅(qū)動長度zui小可設(shè)定至0.08μm。
　　
　　2.絲杠高速旋轉(zhuǎn)技術(shù)
　　
　　絲杠自身形成有鋼球無限循環(huán)的路徑，鋼球公轉(zhuǎn)速度增加，鋼球在循環(huán)路徑內(nèi)重復(fù)沖擊力也增加。對路徑內(nèi)各個部件形成損傷。絲桿旋轉(zhuǎn)速度極限是絲桿軸徑d[mm]和轉(zhuǎn)速n[min-1]的乘積d•n值來決定。
　　
　　3.高加減速
　　
　　要實現(xiàn)機床的率，驅(qū)動還必須是高加減速。為了保證高加減速時所需的大扭矩，在驅(qū)動滾珠絲杠兩端配置馬達采用雙驅(qū)動模式。另外還要考慮到驅(qū)動系統(tǒng)各個部位的輕量化和減少旋轉(zhuǎn)部位的轉(zhuǎn)動慣量也很重要。通過這些方案可以實現(xiàn)zui高快移速度240m/min，加速度5G的驅(qū)動系統(tǒng)。可比市場主流高速機種（60m/min1.5G）的效率提高3倍。
　　
　　4.絲杠的長壽命技術(shù)
　　
　　輸送速度，加減速增大，必將伴隨著軸向載荷增加。為保證高負荷容量和高剛度，必須增加負載鋼球數(shù)。一般說來大導(dǎo)程會降低單位長度的有效圈數(shù)從而在鋼球數(shù)上處于不利位置。圖為4頭絲桿的透視圖。螺母內(nèi)大約有600個鋼球，實現(xiàn)長壽命和高剛度。
　　
　　5.驅(qū)動系統(tǒng)精度提高（對絲杠進行強行冷卻）
　　
　　因為絲杠高速旋轉(zhuǎn)，滾動摩擦引起的溫升增大，絲杠軸溫升會大大降低定位精度。要抑制絲杠溫升有，①抑制發(fā)熱，②增加散熱（強行冷卻）等方法。
　　
　　①抑制發(fā)熱的方法（減少摩擦力矩及轉(zhuǎn)數(shù)）
　　
　　通常預(yù)緊力為zui大載荷的1/3左右，增加預(yù)緊力可以增加螺母剛度，但預(yù)緊力過大會使壽命變短，系統(tǒng)發(fā)熱量太大。所以zui大載荷和要求剛度必須明確，這樣才能保證選用*預(yù)緊量。另外，要求zui快速度定下來后，轉(zhuǎn)速是跟導(dǎo)程成反比。增大導(dǎo)程在減少支撐軸承發(fā)熱方面也是非常有效的。還有，潤滑方式也很重要，潤滑劑的粘度及攪拌抗力形成的摩擦也是發(fā)熱源，選用時也要注意。
　　
　　②增加散熱的方法
　　
　　絲杠散熱一般由絲杠表面向周圍環(huán)境（空氣），向絲杠軸兩端，向螺母座的3種方式。如果加上強行冷卻，散熱效果會數(shù)十倍增加，是zui有效的抑制溫升的手段。
　　
　　6.驅(qū)動系統(tǒng)的高剛度技術(shù)（滾珠絲杠的支撐構(gòu)造）
　　
　　滾珠絲杠驅(qū)動系統(tǒng)的剛度關(guān)系到固有頻率會影響到伺服系統(tǒng)的性能。產(chǎn)生的空轉(zhuǎn)等也會直接影響到加工品質(zhì)。絲杠驅(qū)動系統(tǒng)的軸向剛度由螺母剛度（鋼球跟溝槽間的彈性變量）•絲杠軸•支撐軸承等決定。一般說來軸的剛度是zui弱的，而軸的支撐方式不同剛度變化也很大。
　　
　　采用固定-固定的支撐方式可讓剛度zui大化，對實現(xiàn)高精度zui為有利。但是不能吸收因溫升引起的軸向伸長量。那時候也雖然可采用兩端的軸承對絲杠軸預(yù)拉伸，這種固定-半固定的安裝方法在預(yù)拉伸力的有效范圍內(nèi)是可以達到跟固定-固定的支撐方式一樣的剛度，但溫度上升或載荷過大，預(yù)拉升力失去效用時就會造成剛度和精度低下。所以要實現(xiàn)高剛度的驅(qū)動系統(tǒng)還是必須用前述方法有效地減少絲杠溫升。