切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時清除，它的導(dǎo)電作用消耗掉了脈沖能量。總之，總能量，能量利用率都是切割效率的問題。
　　
　　業(yè)內(nèi)就鉬材料快速走絲機床的切割效率作過許多的典型試驗，結(jié)果證明，鉬絲載流量達到150A/mm2時，其抗拉強度將被降低到原有強度的1/3~1/4，這個電流值被視作鉬絲載流供作切割的極限，以此算來，Ф0.12載流1.74A，Ф0.15載流2.6,Ф0.18載流3.82A時即達到了切割鉬絲的極限值。再加大載流量，無疑絲的壽命將是短暫的。在絲速10米/秒，北京油脂化工廠的DX-1冷卻液，切厚度為50的普通鋼，脈寬32MS00MS時，用蝕除物的體積來計算切割效率則為5.8mm3/分.A。用此效率計算,不同粗細的鉬絲工作在zui大載流量時的面積切割效Ф0.12---70.43mm2/分,Ф0.15---90.41mm2/分,.如此算來,絲經(jīng)加粗即可加大載流量,電流大了效率也可相應(yīng)提高。但是，快速往復(fù)走絲的線切割是不允許（排絲，撓度，損耗等原因）把絲徑加大到0.23以上的，且因蝕除物排出速度所限,當電流加大到均值8A時,間隙將出現(xiàn)短路或電孤放電,免強維持的短時火花放電也將使鉬絲損耗急劇增加,所以一味增粗絲加大電流的辦法是不可取的。蝕除物在間隙中所呈現(xiàn)的是電阻負載的作用，它短路掉了經(jīng)鉬絲向間隙提供的一部分能量，所以當切割料加厚，蝕除物排出更為困難的時候，能量損失的多，有效的加工脈沖會更少，放電電流變成了線性負載電流，形不成加工而只加熱了鉬絲，這是能量被損失和斷絲的主要原因。
　　
　　針對影響加工效率的兩大主要原因，提高加工速度則應(yīng)在如下幾個方面作相應(yīng)的努力：加大單個脈沖的能量，即脈沖幅值和峰值電流，為不使絲的載流量負擔(dān)過大，則應(yīng)相應(yīng)加大脈沖間隔，使電流平均值不致增加太多。保持冷卻液的介電系數(shù)和絕緣強度，維持較高的火花爆炸力和清洗能力，使蝕除物對脈沖的短路作用減到zui小。提高運絲導(dǎo)絲系統(tǒng)的機械精度，因為窄縫總比寬縫走得快，直縫總比折線縫走得快。適當?shù)靥岣呓z速，使絲向縫隙內(nèi)帶入的水速加快，水量加大，蝕除物更有效地排出。增加水在縫隙外對絲的包絡(luò)性，即讓水在絲的帶動下起速，起速的水對間隙的清洗作用是較強的。改善變頻跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。減少走絲電機的換向時間，啟動更快，增加有效的加工時間。
　　
　　寶瑪新型BMW-5000型控制柜采用國內(nèi)*的高頻系統(tǒng)和雙向伺服緊絲系統(tǒng)，實現(xiàn)了zui大切割效率達到250MM2/MIN，zui低絲耗只有30萬平方損耗一絲。真正挑戰(zhàn)了中走絲線切割切割速度的極限。