根據(jù)電極絲運動的方式將電火花線切割機床分為快走絲電火花線切割機床和慢走絲電火花線切割機床，二者具有不同的特點和應(yīng)用場合。
　　
　　快走絲電火花線切割機床因其操作簡單、成本低等優(yōu)點而被普遍采用。在線切割加工過程中，影響加工質(zhì)量和效率的因素較多，本文結(jié)合相關(guān)資料，對數(shù)控快走絲電火花線切割加工的工藝方法進行研究。
　　
　　數(shù)控電火花線切割的加工工藝
　　
　　1．工件材料的選擇
　　
　　為了加工出尺寸精度高、表面質(zhì)量好的線切割產(chǎn)品，必須對所用工件材料進行細致考慮：
　　
　　（1）由于工件材料不同，熔點、氣化點、導(dǎo)熱系數(shù)等都不一樣，因而即使按同樣方式加工，所獲得的工件表面質(zhì)量也不相同，因此必須根據(jù)實際需要的表面質(zhì)量對工件材料作相應(yīng)的選擇。例如要達到高精度，就必須選擇硬質(zhì)合金類材料，而不應(yīng)該選不銹鋼或未淬火的高碳鋼等，否則很難達到所需要求。
　　
　　（2）由于工件材料內(nèi)部殘余應(yīng)力對加工的影響較大，在對熱處理后的材料進行加工時，由于大面積去除金屬和切斷加工會使材料內(nèi)部殘余應(yīng)力的相對平衡受到破壞，從而可能影響零件的加工精度和表面質(zhì)量。為了避免這些情況，應(yīng)選擇鍛造性好、淬透性好、熱處理變形小的材
　　
　　料。
　　
　　2．切割路線的選擇（多次切割）
　　
　　為了獲得較高的加工精度，可以考慮在快走絲線切割機床采用多次切割工藝。
　　
　　采用多次切割工藝時，*次切割主要進行高速穩(wěn)定切割，因此可選用高峰值電流；第二次切割的主要任務(wù)是修光。應(yīng)選擇較小的脈沖電流和脈沖寬度。
　　
　　3．穿絲孔和電極絲切入位置的選擇
　　
　　對于不同的工件，加工穿絲孔的位置不同。在切割中、小孔形凹形類工件時，穿絲孔應(yīng)位于凹形的中心位置，既便于穿絲孔加工位置準確，又便于控制坐標軌跡的計算；在切割凸形或大孔形凹形類工件時，穿絲孔應(yīng)設(shè)置在加工起點附近，以縮短無用切割行程，同時應(yīng)便于簡化有關(guān)軌跡控制的計算。穿孔絲也可選在距離型孔邊緣2-5mm處,如圖所示。加工凸模時，為減小變形，電極絲切割時的運動軌跡與運動邊緣的距離應(yīng)大于5mm.
　　
　　4．電參數(shù)的選擇
　　
　　對加工質(zhì)量具有明顯影響的電參數(shù)主要包括脈沖電流、脈沖寬度、脈沖間隔、運絲速度等，通常需要在保證表面質(zhì)量、尺寸精度的前提下，盡量提高加工效率。
　　
　　脈沖電源是影響加工表面質(zhì)量的重要因素。減小單個脈沖能量可以改善表面粗糙度。決定單個脈沖能量的因素主要是脈沖寬度和脈沖電流。因此采用小的脈沖寬度和脈沖電流可獲得良好的表面粗糙度。但是單個脈沖能量越小，切割速度越慢，如果脈沖電流太小，將不能產(chǎn)生放電火化，不能正常切割。一般來講，精加工時，脈沖寬度可在20μs內(nèi)選擇；中加工時，可在20μs～60μs內(nèi)選擇。
　　
　　脈沖間隔對切割速度影響較大，而對表面粗糙度影響較小。脈沖間隔越小，單位時間放電加工的次數(shù)越多，因而切割速度也越高。實際上，脈沖間隔不能太小，否則放電產(chǎn)物來不及被沖刷掉，放電間隙不能充分消電離，加工不穩(wěn)定，容易燒傷工件或斷絲。對于厚度較大的工件，應(yīng)適當加大脈沖間隔，以充分消除放電產(chǎn)物，形成穩(wěn)定切割。一般脈沖間隔在10μs～250μs范圍內(nèi)基本上能適應(yīng)各種加工條件，進行穩(wěn)定加工。
　　
　　走絲速度對加工速度具有一定影響，隨著走絲速度的提高，加工速度將明顯增大。但是，高速度會引起電極絲較大的振動而使工件表面的直線度和粗糙度惡化。因此，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，選擇一個具有適當加工速度的合理走絲速度。