在數(shù)控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關系和對刀原理是兩個非常重要的環(huán)節(jié)。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。
　　
　　一、基本坐標關系
　　
　　一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系；另外一個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。兩者之間的關系可用圖1來表示。
　　
　　圖1機械坐標系與工件坐標系的關系
　　
　　在機床的機械坐標系中設有一個固定的參考點（假設為（x，z））。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機后無論刀架停留在哪個位置，系統(tǒng)都把當前位置設定為（0，0），這樣勢必造成基準的不統(tǒng)一，所以每次開機的*步操作為參考點回歸（有的稱為回零點），也就是通過確定（x，z）來確定原點（0，0）。
　　
　　為了計算和編程方便，我們通常將程序原點設定在工件右端面的回轉(zhuǎn)中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是機床*的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。
　　
　　二、對刀方法
　　
　　1.試切法對刀
　　
　　試切法對刀是實際中應用的zui多的一種對刀方法。下面以采用mitsubishi50l數(shù)控系統(tǒng)的rfcz12車床為例，來介紹具體操作方法。
　　
　　工件和刀具裝夾完畢，驅(qū)動主軸旋轉(zhuǎn)，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持x坐標不變移動z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數(shù)中的刀長中，系統(tǒng)會自動用刀具當前x坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系x原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數(shù)中的刀寬中輸入z0，系統(tǒng)會自動將此時刀具的z坐標減去剛才輸入的數(shù)值，即得工件坐標系z原點的位置。
　　
　　例如，2#刀刀架在x為150.0車出的外圓直徑為25.0，那么使用該把刀具切削時的程序原點x值為150.0-25.0=125.0；刀架在z為180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程序原點z值為180.0-0=180.0。分別將（125.0，180.0）存入到2#刀具參數(shù)刀長中的x與z中，在程序中使用t0202就可以成功建立出工件坐標系。
　　
　　事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達（0，0）時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
　　
　　2.對刀儀自動對刀
　　
　　現(xiàn)在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產(chǎn)生的誤差，大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存入系統(tǒng)中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節(jié)約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。