液壓機是一種以液體為工作介質，根據帕斯卡原理制成的用于傳遞能量以實現各種工藝的機器。液壓機一般由本機（主機）、動力系統(tǒng)及液壓控制系統(tǒng)三部分組成。液壓機分類有閥門液壓機，液體液壓機，工程液壓機。
　　
　　常見故障
　　
　　金屬擠壓液壓機運行中，有時會有螺栓脫落，掉入液壓缸內對柱塞壁造成嚴重劃傷。問題出現后，傳統(tǒng)方法根本無法實現現場修復，只能是拆卸后運往生產廠家進行補焊加工或報廢更換。由于沒有備件更換，重新生產配件或返廠維修時間無法掌控，長時間停機給企業(yè)造成嚴重經濟損失，同時還要支付高額的加工或修復費用。為了滿足企業(yè)連續(xù)化生產的要求，需要找到方便快捷、簡單有效的維修手段來解決該設備問題，zui大程度減少企業(yè)的停機停產時間并降低維修維護費用。可以采用高分子復合材料的方法進行現場修復，應用較為成熟的有福世藍體系。采用金屬修復2211F高分子復合材料現場修復，其具有*的粘著力，*抗壓性、均衡的綜合物理化學性能、良好的耐磨性，通過現場涂抹，固化后研磨出配合尺寸，即可免機加工現場修復柱塞劃傷，避免報廢更換，延長設備使用壽命。
　　
　　操作步驟：
　　
　　1．用氧-乙炔火焰烤劃傷部位（掌握溫度，避免表面退火），將常年滲金屬表面的油烤出來，烤到沒有火花四濺。
　　
　　2．將劃傷部位用角磨機表面處理，打磨深度1毫米以上，并沿缸筒外壁打磨出溝槽，是燕尾槽。劃傷兩端鉆孔加深，改變受力情況。
　　
　　3．用脫脂棉蘸丙酮或無水乙醇將表面清洗干凈。
　　
　　4．將調和均勻的美嘉華-福世藍2211F金屬修復材料涂抹到劃傷表面；*層要薄，要均勻且全部覆蓋劃傷面，以確保材料與金屬表面的粘接，再將材料涂至整個修復部位后反復按壓，確保材料填實并達到所需厚度，使之比缸筒外壁表面略高。
　　
　　5．材料在24℃下*達到各項性能需要24小時，為了節(jié)省時間，可以通過鹵鎢燈提高溫度，溫度每提升11℃，固化時間就會縮短一半，*固化溫度70℃。
　　
　　6．材料固化后，用細磨石或刮刀，將高出缸筒外壁表面的材料修復平整，施工完畢。
　　
　　編輯本段其他信息
　　
　　1、溫升過高的原因
　　
　　（1）油箱容積太小，散熱面積不夠，未安裝油冷卻裝置，或雖有冷卻裝置但其容量過小
　　
　　（2）按快進速度選擇油泵容量的定量泵供油系統(tǒng)，在工作時會有大部分多余的流量在高壓下從溢流閥溢回而發(fā)熱。
　　
　　（3）系統(tǒng)中卸荷回路出現故障或因未設置卸荷回路，停止工作時油泵不能卸荷，泵的全部流量在高壓下溢流，產生溢流損失而發(fā)熱，導致溫升。
　　
　　（4）系統(tǒng)管路過細過長，彎曲過多，局部壓力損失和沿程壓力損失大。
　　
　　（5）元件精度不夠及裝配質量差，相對運動間的機械摩擦損失大。
　　
　　（6）配合件的配合間隙太小，或使用磨損后導致間隙過大，內、外泄漏量大，造成容積失大，如泵的容積效率降低，溫升快。
　　
　　（7）液壓系統(tǒng)工作壓力調整得比實際需要高很多。有時是因密封過緊，或因密封件損壞、泄漏增大而不得不調高壓力才能工作。
　　
　　（8）氣侯及作業(yè)環(huán)境溫度高，致使油溫升高。
　　
　　（9）選擇油液的粘度不當，粘度大粘性阻力大，粘度太小則泄漏增大，兩種情況均能造成發(fā)熱溫升。
　　
　　2、溫升過高的危害
　　
　　（1）使機械產生熱變形，液壓元件中熱脹系數不同的運動部件因其配合間隙變小而卡死，引起動作失靈、影響液壓系統(tǒng)的傳動精度，導致部件工作質量變差。
　　
　　（2）使油的粘度降低，泄漏增加，泵的容積效率和整個系統(tǒng)的效率會顯著降低。由于油的粘度降低，滑閥等移動部件的油膜變薄和被切破，摩擦阻力增大，導致磨損加劇。
　　
　　（3）使橡膠密封件變形，加速老化失效，降低密封性能及使用壽命，造成泄漏。
　　
　　（4）加速油液氧化變質，并析出瀝青物質，降低液壓油的使用壽命。析出物堵塞阻尼小孔和縫隙式閥口，導致壓力閥卡死而不能動作、金屬管路伸長而彎典，甚至破裂等。
　　
　　（5）使油的空氣分離壓降低，油中溶解空氣逸出，產生氣穴，致使液壓系統(tǒng)工作性能降低。
　　
　　3、防治措施
　　
　　（1）根據不同的負載要求，經常檢查、調整溢流閥的壓力，使之恰到好處。
　　
　　（2）合理選擇液壓油，特別是油液粘度，在條件允許的情況下，盡量采用低一點的粘度以減少粘度摩擦損失。
　　
　　（3）改善運動件的潤滑條件，以減少摩擦損失，有利于降低工作負荷、減少發(fā)熱。
　　
　　（4）提高液壓元件和液壓系統(tǒng)的裝配質量與自身精度，嚴格控制配合件的配合間隙和改善潤滑條件。采用摩擦系數小的密封材料和改進密封結構，盡可能降低液壓缸的啟動力,以降低機械摩擦損失所產生的熱量。
　　
　　（5）必要時增設冷卻裝置。