蘇州市寶瑪數(shù)控設(shè)備有限公司 技術(shù)部（任何轉(zhuǎn)載和發(fā)布，需注明出處，否則追究法律責任）
在第2部分：技術(shù)條件中增加了下面的例行試驗
   1.zui大切割效率的檢測。
   2.加工精度檢測前須進行高速切割24小時，以驗證導向部件的穩(wěn)定性。
   3.在保證粗糙度要求的前提下，須達到所要求的切割面積。
   4. 達到所要求的*粗糙度Ra1.25。
隨著新標準的貫徹實施，要制造出一臺*符合新標準要求的機床，就必須對現(xiàn)有數(shù)控往復(fù)走絲型多次切割電火花線切割機床作進一步的技術(shù)改進，主要須改進的地方有以下幾點：
   1. 脈沖電源的改進以提高加工效率和降低絲耗。
   2. 鉬絲導向部件的改進以降低其對鉬絲運行狀態(tài)的影響，保證機床在一定加工面積下不失精度。
   3. 鉬絲的進電部件改進以降低絲耗，提高加工取樣的正確性和跟蹤的穩(wěn)定性。
   4. 對鉬絲在加工時狀態(tài)（鉬絲張力、振動）的實時控制以降低其在加工中對工件表面質(zhì)量的影響。
   5. 對絲架結(jié)構(gòu)的改進以保證新標準對Z軸幾何精度和數(shù)控精度要求的實現(xiàn)。
二、 對往復(fù)走絲型電火花數(shù)控多次切割線切割機床各改進點的技術(shù)研發(fā)
為使往復(fù)走絲型電火花數(shù)控多次切割線切割機床能名副其實地通過技術(shù)改進達到新標準的要求，使該機種的加工性能能真正滿足客戶的要求：取代部分在慢走絲上加工工件的加工，寶瑪公司早在2008年就制定了多項對往復(fù)走絲型電火花數(shù)控多次切割線切割機床的新技術(shù)研發(fā)和改進項目。主要有：
    1. 在windows平臺下運行的、能實現(xiàn)伺服控制、智能脈沖電源通訊和鉬絲張力調(diào)整通訊的線切割編控系統(tǒng)的研制。
    2. 智能型實時控制電火花線切割機用脈沖電源的研制。
    3. 閉環(huán)張力動態(tài)控制的電火花線切割運絲機構(gòu)研制。
    4. 一種振動簧片導輪軸向進電裝置的研制。
    5. 一種可分式導絲裝置的研制。
    6. 具有過濾系統(tǒng)的線切割用水箱的研制。
    7. C型結(jié)構(gòu)線架的研制。
    8. 能使線切割加工、使鉬絲低耗的純水基型工作液的研制。
下面就上述項目的技術(shù)要點做詳細介紹：
      （一） 、在windows平臺下運行的、能實現(xiàn)步進、伺服雙重控制、能根據(jù)設(shè)
定的工件高度、鉬絲張力大小和多次切割的類型實現(xiàn)智能脈沖電源的通訊和鉬絲張力調(diào)整通訊的線切割編控系統(tǒng)研制。
我司經(jīng)過近2年研制終于開發(fā)出了功能齊全、性能穩(wěn)定可靠地新一代編控系統(tǒng)—BMXP線切割編控系統(tǒng)，其性能的改進主要體現(xiàn)在如下幾點：
       1. BMXP線切割編控軟件在WINDOWS XP平臺下進行運行，采用的控制卡插于PCI槽中進行工作，運算速度快，適用于市場上各種易采購的不帶ISA槽的新主板，克服了原來只能用過時的難買的帶ISA槽的主板，這些主板由于存放時間長，電器元件老化，接觸聯(lián)接不可靠，與市場上提供的內(nèi)存條、硬盤匹配性極差。使用了BMXP線切割編控軟件既大大地提高了控制的穩(wěn)定性，又大大地降低了電腦的故障率。
      2. BMXP軟件可直接嵌入到AutoCAD，CAXA下運行,操作簡便,省去了編程
人員的培訓，在管理上可直接由主管設(shè)計的技術(shù)部掌控線切割程序的編制。
      3. 脈沖電源的控制參數(shù)直接由軟件來控制,改善了脈沖電源輸出的抗*力,從而提高了加工工件的粗糙度,降低了鉬絲的損耗。
      4. 可開啟與獨立研制的智能脈沖電源進行通訊的功能，實現(xiàn)了編控系統(tǒng)與智能脈沖電源的一體化控制。所有功能操作均在標準鍵盤上完成，方便了控制電柜的制作。
      5. 具有大的數(shù)據(jù)庫儲存容量，軟件帶有用戶可維護的工藝庫，加工參數(shù)可隨時在軟件中增添、更改后保存并可隨時調(diào)用，用戶也可根據(jù)自己的經(jīng)驗調(diào)整加工參數(shù)建立數(shù)據(jù)庫。
      6．具有步進、伺服雙重選擇控制功能，具有機械原點找尋功能從而實現(xiàn)了傳動絲桿螺距補償，大大提高了機床控制的定位精度。
      7．軟件在WINDOWS XP平臺下工作從而實現(xiàn)了便捷的電腦通訊聯(lián)網(wǎng)，通過網(wǎng)絡(luò)進行技術(shù)圖形、數(shù)據(jù)及程序的傳遞。
      8． 軟件支持多卡并行工作，可實現(xiàn)一臺電腦控制多臺機床。