工序順序是指同一道工序中，各個表面加工的先后次序。它對零件的加工質量、加工效率和數(shù)控加工中的走刀路線有直接影響，應根據(jù)零件的結構特點和工序的加工要求等合理安排。工序的劃分與安排一般可隨走刀路線來進行，在確定走刀路線時，主要遵循以下原則：

 

1．應能保證零件的加工精度和表面粗糙度要求

 

如圖1所示，當銑削平面零件外輪廓時，一般采用立銑刀側刃切削。刀具切入工件時，應避免沿零件外廓的法向切入，而應沿外廓曲線延長線的切向切入，以避免在切入處產生刀具的刻痕而影響表面質量，保證零件外廓曲線平滑過渡。同理，在切離工件時，也應避免在工件的輪廓處直接退刀，而應該沿零件輪廓延長線的切向逐漸切離工件。

 

圖 1

 

銑削封閉的內輪廓表面時，若內輪廓曲線允許外延，則應沿切線方向切入切出。若內輪廓曲線不允許外延，如圖2所示，刀具只能沿內輪廓曲線的法向切入切出，此時刀具的切入切出點應盡量選在內輪廓曲線兩幾何元素的交點處。當內部幾何元素相切無交點時，為防止刀補取消時在輪廓拐角處留下凹口，刀具切入切出點應遠離拐角。

 

圖 2

 

圖3所示為圓弧插補方式銑削外整圓時的走刀路線圖。當整圓加工完畢時，不要在切點處直接退刀，而應讓刀具沿切線方向多運動一段距離，以免取消刀補時，刀具與工件表面相碰，造成工件報廢。銑削內圓弧時也要遵循從切向切入的原則，安排從圓弧過渡到圓弧的加工路線，如圖4所示，這樣可以提高內孔表面的加工精度和加工質量。

 

圖 3

圖 4

 

對于孔位置精度要求較高的零件，在精鏜孔系時，鏜孔路線一定要注意各孔的定位方向一致，即采用單向趨近定位點的方法，以避免傳動系統(tǒng)反向間隙誤差或測量系統(tǒng)的誤差對定位精度的影響。

 

銑削曲面時，常用球頭刀采用行切法進行加工。所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件加工精度的要求確定的。

 

對于邊界敞開的曲面加工，可采用兩種走刀路線。如發(fā)動機大葉片，采用圖5左圖所示的加工方案時，每次沿直線加工，刀位點計算簡單，程序少，加工過程符合直紋面的形成，可以準確保證母線的直線度。當采用圖5右圖所示的加工方案時，符合這類零件數(shù)據(jù)給出情況，便于加工后檢驗，葉形的準確度較高，但程序較多。由于曲面零件的邊界是敞開的，沒有其他表面限制，所以邊界曲面可以延伸，球頭刀應由邊界外開始加工。

圖 5

 

在圖6中，左圖和中圖分別為用行切法加工和環(huán)切法加工凹槽的走刀路線，而右圖是先用行切法，zui后環(huán)切一刀光整輪廓表面。三種方案中，左圖方案的加工表面質量zui差，在周邊留有大量的殘余；中圖方案和右圖方案加工后的能保證精度，但中圖方案采用環(huán)切的方案，走刀路線稍長，而且編程計算工作量大。

 

圖 6

 

此外，輪廓加工中應避免進給停頓。因為加工過程中的切削力會使工藝系統(tǒng)產生彈性變形并處于相對平衡狀態(tài)，進給停頓時，切削力突然減小會改變系統(tǒng)的平衡狀態(tài)，刀具會在進給停頓處的零件輪廓上留下刻痕。

 

為提高工件表面的精度和減小粗糙度，可以采用多次走刀的方法，精加工余量一般以0.2mm～0.5mm為宜。而且精銑時宜采用順銑，以減小零件被加工表面粗糙度的值。

 

2．應使走刀路線zui短，減少刀具空行程時間，提高加工效率

 

如圖7所示是正確選擇鉆孔加工路線的例子。按照一般習慣，總是先加工均布于同一圓周上的8個孔，再加工另一圓周上的孔，如圖7左圖所示。但是對點位控制的數(shù)控機床而言，要求定位精度高，定位過程盡可能快，因此這類機應按空程zui短來安排走刀路線，如圖7右圖所示，以節(jié)省時間。

 

圖 7