線切割效率主要受兩大因素的影響,一是絲的載流量（電流）,二是切縫中的蝕除物不能及時(shí)清除,他的導(dǎo)電作用消耗掉了脈沖能量。業(yè)內(nèi)就鉬材料快速走絲機(jī)床的切割效率作過(guò)許多的典型試驗(yàn),結(jié)果證明,鉬絲載流量達(dá)到150A/mm2時(shí),其抗拉強(qiáng)度將被降低到原有強(qiáng)度的1/3~1/4,這個(gè)電流值被視作鉬絲載流供作切割的極限,如Ф0.12載流1.74A,Ф0.15載流2.6,Ф0.18載流3.82A時(shí)即達(dá)到了切割鉬絲的極限值。再加大載流量,鉬絲的使用壽命將會(huì)縮短。北京油脂化工廠的DX-1冷卻液,不同粗細(xì)如Ф0.12mm和Ф0.15mm的鉬絲，線割厚度為50mm的普通鋼,工作在zui大載流量時(shí)的面積切割效率分別為70.43mm2/min和90.41mm2/min。說(shuō)明鉬絲直徑加粗時(shí)可加大載流量,電流大了效率也可相應(yīng)提高。但是,一味增粗絲加大電流的辦法是不可取的，快速走絲的線切割不能把絲徑加大到0.23mm以上。這是因?yàn)槲g除物排出的速度有限,當(dāng)電流加大到均值8A時(shí),間隙將出現(xiàn)短路或電孤放電,勉強(qiáng)維持的短時(shí)火花放電也將使鉬絲損耗急劇增加。當(dāng)切割材料加厚,蝕除物排出更為困難的時(shí)候,能量損失更多,有效的加工脈沖會(huì)更少,放電電流變成了線性負(fù)載電流,加熱了鉬絲,這是能量被損失和斷絲的主要原因。
　　
　　針對(duì)影響加工效率的兩大主要原因,提高加工速度則應(yīng)在如下幾個(gè)方面作相應(yīng)的努力:
　　
　　①加大單個(gè)脈沖的能量,即脈沖幅值和峰值電流,為不使絲的載流量負(fù)擔(dān)過(guò)大,則應(yīng)相應(yīng)加大脈沖間隔,使電流平均值不致增加太多。
　　
　　②保持冷卻液的介電系數(shù)和絕緣強(qiáng)度,維持較高的火花爆炸力和清洗能力,使蝕除物對(duì)脈沖的短路作用減到zui小。
　　
　　③提高運(yùn)絲導(dǎo)絲系統(tǒng)的機(jī)械精度,因?yàn)檎p總比寬縫走得快,直縫總比折線縫走得快。
　　
　　④適當(dāng)?shù)靥岣呓z速,使鉬絲向縫隙內(nèi)帶入的水速加快,水量加大,蝕除物更有效地排出。
　　
　　⑤增加水在縫隙外對(duì)絲的包絡(luò)性,即讓水在絲的帶動(dòng)下起速,起速的水對(duì)間隙的清洗作用是較強(qiáng)的。
　　
　　⑥改善變頻跟蹤靈敏度,增加脈沖利用率。
　　
　　⑦減少走絲電機(jī)的換向時(shí)間,啟動(dòng)更快,增加有效的加工時(shí)間。
　　
　　經(jīng)上述努力,把線切割效率提高到100~120mm2/min是可能的。