高頻淬火和中頻淬火的區(qū)別
　　
　　1、高頻淬火淬硬層淺(1.5~2mm)、硬度高、工件不易氧化、變形小、淬火質(zhì)量好、生產(chǎn)效率高，適用于摩擦條件下工作的零件，如一般較小的齒輪、軸類(所用材料為45號鋼、40Cr)；
　　
　　2、中頻淬火淬硬層較深(3~5mm)，適用于承受扭曲、壓力負(fù)荷的零件，如曲軸、大齒輪、磨床主軸等(所用材料為45號鋼、40Cr、9Mn2V和球墨鑄鐵)。
　　
　　感應(yīng)加熱表面淬火，是利用電磁感應(yīng)、集膚效應(yīng)、渦流和電阻熱等電磁原理，使工件表層快速加熱，并快速冷卻的熱處理工藝
　　
　　感應(yīng)加熱表面淬火時，將工件放在銅管制成的感應(yīng)器內(nèi)，當(dāng)一定頻率的交流電通過感應(yīng)器時，處于交變磁場中的工件產(chǎn)生感應(yīng)電流，由于集膚效應(yīng)和渦流的作用，工件表層的高密度交流電產(chǎn)生的電阻熱，迅速加熱工件表層，很快達(dá)到淬火溫度，隨即噴水冷卻，工件表層被淬硬
　　
　　感應(yīng)加熱時，工件截面上感應(yīng)電流的分布狀態(tài)與電流頻率有關(guān)。電流頻率愈高，集膚效應(yīng)愈強(qiáng)，感應(yīng)電流集中的表層就愈薄，這樣加熱層深度與淬硬層深度也就愈薄
　　
　　因此，可通過調(diào)節(jié)電流頻率來獲得不同的淬硬層深度。常用感應(yīng)加熱種類及應(yīng)用見表5-3
　　
　　感應(yīng)加熱速度極快，只需幾秒或十幾秒。淬火層馬氏體組織細(xì)小，機(jī)械性能好。工件表面不易氧化脫碳，變形也小，而且淬硬層深度易控制，質(zhì)量穩(wěn)定，操作簡單，特別適合大批量生產(chǎn)
　　
　　常用于中碳鋼或中碳低合金鋼工件，例如45、40Cr、40MnB等。也可用于高碳工具鋼或鑄鐵件，一般零件淬硬層深度約為半徑的1／10時，即可得到強(qiáng)度、耐疲勞性和韌性的良好配合。感應(yīng)加熱表面淬火不宜用于形狀復(fù)雜的工件，因感應(yīng)器制作困難
　　
　　表5-3感應(yīng)加熱種類及應(yīng)用范圍
　　
　　感應(yīng)加熱類型常用頻率一般淬硬層深度／mm應(yīng)用范圍
　　
　　高頻感應(yīng)加熱200～1000kHz0.5～2.5中小模數(shù)齒輪及中小尺寸的軸類零件
　　
　　中頻感應(yīng)加熱2500～8000Hz2～10較大尺寸的軸和大中模數(shù)齒輪
　　
　　工頻感應(yīng)加熱火50Hz10～20較大直徑零件穿透加熱，大直徑
　　
　　零件如軋輥、火車車輪的表面淬
　　
　　超音頻感應(yīng)加熱30～36kHz淬硬層能沿工件輪廓分中小模數(shù)齒輪
　　
　　表面熱處理是通過改變零件表層組織，以獲得硬度很高的馬氏體，而保留心部韌性和塑性(即表面淬火)，
　　
　　或同時改變表層的化學(xué)成分，以獲得耐蝕、耐酸、耐堿性,及表面硬度比前者更高(即化學(xué)熱處理)的方法。
　　
　　火焰表面淬火
　　
　　用乙炔-氧或煤氣-氧的混合氣體燃燒的火焰，噴射到零件表面上，快速加熱，當(dāng)達(dá)到淬火溫度后，立即噴水或用乳化液進(jìn)行冷卻
　　
　　淬透層深度一般為2-6mm，過深往往引起零件表面嚴(yán)重過熱，易產(chǎn)生淬火裂紋。
　　
　　表面硬度：鋼可達(dá)HRC65，灰鑄鐵為HRC40-48，合金鑄鐵為HRC43-52
　　
　　這種方法簡便，無需特殊設(shè)備，但易過熱，淬火效果不穩(wěn)定，因而限制了它的應(yīng)用
　　
　　適用于單件或小批生產(chǎn)的大型零件和需要局部淬火的工具或零件，如大型軸類、大模數(shù)齒輪等
　　
　　常用鋼材為中碳鋼，如35、45及中碳合金結(jié)構(gòu)鋼(合金元素<3%)，如40Cr，65Mn等，還可用于灰鑄鐵、合金鑄鐵件。
　　
　　碳含量過低，淬火后硬度低，而碳和合金元素過高，則易碎裂，因此，以含碳量右0.35-0.5%之間的碳素鋼zui適宜。
　　
　　感應(yīng)加熱表面淬火;將工件放入感應(yīng)器中,使工件表層產(chǎn)生感應(yīng)電流,在極短的時間內(nèi)加熱到淬火溫度后,立即噴水冷卻,使工件表層淬火,從而獲得非常細(xì)小的針狀馬氏體組織。
　　
　　根據(jù)電流頻率,感應(yīng)加熱表面淬火,可以分為:
　　
　　高頻淬火;100-1000kHz.中頻淬火;1-10kHz.工頻淬火;50Hz
　　
　　1表層硬度比普通淬火高2-3HRC，并具有較低的脆性：
　　
　　2疲勞強(qiáng)度，沖擊韌性都有所提高，一般工件可提高20-30%：
　　
　　3變形小：
　　
　　4淬火層深度易于控制：
　　
　　5淬火時不易氧化和脫碳：
　　
　　6可采用較便宜的低淬透性鋼：
　　
　　7操作易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動化,生產(chǎn)率高
　　
　　8電流頻率愈高，淬透層愈薄。
　　
　　高頻淬火一般1-2mm，中頻淬火一般3-5mm，工頻淬火能到>=10-15mm
　　
　　高頻感應(yīng)加熱：電流頻率在100～500kHz(千赫)，有效淬硬深度為0.5～2mm(毫米)，主要用于要求淬硬層較薄的中、小型零件，如小模數(shù)齒輪、中小型軸等。
　　
　　中頻感應(yīng)加熱：電流頻率在500～10000Hz(赫)，有效淬硬深度為2～10mm(毫米)，主要用于要求淬硬層要求較深的零件，如中等模數(shù)的齒輪、大模數(shù)齒輪、直徑較大的軸等。
　　
　　表面淬火零件的中間熱處理是調(diào)質(zhì)
　　
　　表面淬火缺點(diǎn)：處理復(fù)雜零件比滲碳困難
　　
　　常用中碳鋼(0.4-0.5%C)和中碳合金結(jié)構(gòu)鋼，也可用高碳工具鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼，以及鑄鐵。
　　
　　一般零件淬透層深度為半徑的1/10左右時，可得到強(qiáng)度、耐疲勞性和韌性的配合。
　　
　　對于小直徑10-20mm的零件，建議用較深的淬透層深度,即可達(dá)半徑的1/5；
　　
　　對于截面較大的零件可取較淺的淬透層深度，即小于半徑1/10以下。
　　
　　1，工作于摩擦條件下的零件，如一般小齒輪、軸
　　
　　45、40Cr、42MnVB；高頻淬火，淬深1.5-2mm
　　
　　2，承受扭曲、壓力負(fù)荷的零件，如曲軸、大齒輪、磨床主軸等
　　
　　45、40Cr、65Mn、9Mn2V、球墨鑄鐵；中頻淬火，淬深3-5mm
　　
　　3承受扭曲、壓力負(fù)荷的大型零件，如冷軋輥等
　　
　　9Cr2Mo、9Cr2W；工頻淬火，淬深>=10-15mm
　　
　　表面淬火、普通淬火后碳鋼的疲勞強(qiáng)度比較
　　
　　含碳量%熱處理方法扭轉(zhuǎn)彎曲疲勞強(qiáng)度
　　
　　0.33高頻表面淬火600
　　
　　0.33火焰表面淬火350
　　
　　0.33電爐內(nèi)整體加熱淬火90
　　
　　0.41高頻表面淬火600
　　
　　0.41電爐內(nèi)整體加熱淬火110
　　
　　0.41正火130
　　
　　0.63高頻表面淬火360
　　
　　0.63火焰表面淬火390
　　
　　0.63電爐內(nèi)整體加熱淬火150