數(shù)控車床切削速度和轉速的配合是金屬切削加工中的重要環(huán)節(jié)，它們的選擇直接影響到加工效率、加工質量和刀具耐用度。以下是對數(shù)控車床切削速度和轉速配合方法的詳細解釋：

一、轉速的計算與選擇

轉速的計算公式

轉速通常表示為每分鐘主軸轉動的圈數(shù)（r/min），計算公式為：轉速= (切削速度×1000) ÷ (π×切削刀具直徑)。

另一個常用公式為：主軸轉速=1000Vc/πD，其中Vc為切削速度，D為切削刀具直徑。

轉速的選擇

轉速的選擇應根據允許的切削速度、工件（或刀具）直徑以及機床性能來確定。

切削速度的選擇要考慮工件材料、刀具材料、加工要求等因素。常見的刀具最高切削速度如下：高速鋼50m/min，超硬工具150m/min，涂鍍刀具250m/min，陶瓷或鉆石刀具可達1000m/min。

計算出理論轉速后，應選取機床銘牌上接近的轉速值。

二、切削速度的計算與選擇

切削速度的計算公式

切削速度vc為切削刃上選定點相對于工件的主運動的瞬時速度，計算公式為：vc= (π×dw×n) / 1000，其中dw為工件待加工表面直徑，n為工件轉速。

切削速度的選擇

切削速度的選擇要考慮多種因素，包括工件材料、刀具材料、加工要求（如表面粗糙度、加工精度）等。

切削速度的選擇應遵循先粗后精的原則。粗加工時，切削速度可適當提高，以提高生產效率；精加工時，切削速度應降低，以保證加工質量。

三、切削速度與轉速的配合

配合原則

切削速度與轉速的配合應遵循機床性能、刀具耐用度和加工要求。

在保證加工質量的前提下，應盡可能提高切削速度和轉速，以提高生產效率。

配合方法

根據工件材料和加工要求，選定合適的切削速度。

根據切削速度和工件直徑，計算出理論轉速。

根據機床性能和刀具耐用度，選取機床銘牌上接近的轉速值。

四、注意事項

刀具耐用度：在選擇切削速度和轉速時，要考慮刀具的耐用度。切削速度和轉速過高，會加速刀具磨損，降低刀具使用壽命。

機床性能：機床的剛度和功率等性能參數(shù)限制了切削速度和轉速的選擇范圍。在選擇切削速度和轉速時，要確保機床能夠穩(wěn)定運行。

加工要求：不同的加工要求（如表面粗糙度、加工精度等）對切削速度和轉速的選擇有不同的要求。在選擇切削速度和轉速時，要充分考慮加工要求。

數(shù)控車床切削速度和轉速的配合是一個復雜的過程，需要考慮多種因素。在實際操作中，應根據具體情況靈活調整切削速度和轉速的配合關系，以達到最佳的加工效果。