重軌在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生殘余應(yīng)力。重軌的生產(chǎn)需要經(jīng)過熱軋、冷卻和矯直等工藝，重軌在軋制冷卻時，由于外表面和內(nèi)部冷卻速度的不同以及組織的轉(zhuǎn)變，產(chǎn)生了很大的熱應(yīng)力和相變應(yīng)力。重軌在熱應(yīng)力和相變應(yīng)力的作用下，產(chǎn)生不均勻的塑性變形，從而產(chǎn)生了殘余應(yīng)力。同時，由于重軌斷面為變截面，在冷卻時，軌腰和軌底邊緣具有*快的冷卻速度，軌頭的冷卻速度最慢，這一冷卻速度的差異，導致軌腰和軌底邊緣出現(xiàn)壓應(yīng)力，而軌底中間和軌頭出現(xiàn)拉應(yīng)力，導致重軌彎曲變形，最后，通過矯直使得整個重軌截面的殘余應(yīng)力分布變得更加復雜。

重軌中存在過大的殘余應(yīng)力，會造成重軌在使用過程中斷裂失效，從而導致鐵路運輸車輛的翻車事故，特別是時速超過200Km/h的高速車輛，其后果尤為嚴重。本文采用了不同于以往的殘余應(yīng)力檢測方法-全釋放法對重軌表面的殘余應(yīng)力進行測試研究。

試驗材料

目前高速客運鐵路中常用的是60kg/m的百米重軌，主要材料有U71Mn，U75V等。本文以U75V為研究對象，采用全釋放法對其外表面的殘余應(yīng)力分布規(guī)律進行測試研究，試驗中使用的重軌為冷矯后的試樣，長1m。

全釋放法的測試過程

試驗過程中的應(yīng)變測量使用JHYC靜態(tài)電阻應(yīng)變儀和雙軸應(yīng)變片。全釋放法的測試過程為：首先在1m長重軌試樣中間的預(yù)設(shè)測點位置表面用布砂輪打磨平整，再用200號砂紙手工打磨，完成后用酒精清理干凈，再用JH-496膠水將應(yīng)變片粘貼在相應(yīng)的測點位置，待應(yīng)變片干透后用應(yīng)變儀測量每個測點的預(yù)應(yīng)變讀數(shù)，然后按照標準TB/T2344-2003規(guī)定的釋放法進行切割并測量橫截面試樣上應(yīng)變片的讀數(shù)，最后采用線切割將每個測點的應(yīng)變片連同底下的材料以尺寸10mm*10mm*10mm大小取下來測量各小塊試樣的應(yīng)變片讀數(shù)。由前后應(yīng)變片讀數(shù)之差就可以得到釋放的應(yīng)變量，并根據(jù)相應(yīng)公式計算重軌上各測點釋放的殘余應(yīng)力。

全釋放法測試的關(guān)鍵是使用線切割取下粘貼有應(yīng)變片的小試樣。根據(jù)全釋放法的原理，當切取的試樣足夠小，使其上的宏觀殘余應(yīng)力分布梯度可以忽略不計時，則宏觀殘余應(yīng)力就會得到充分釋放，通過檢測其上應(yīng)變片釋放的應(yīng)變就可以反求釋放前的殘余應(yīng)力了。由于粘貼的應(yīng)變片有一定的大小尺寸，為了不損壞應(yīng)變片，本文中切割的小試樣尺寸只達到了10mm*10mm*10mm的大小，可以基本上認為其上的殘余應(yīng)力已經(jīng)得到了*全的釋放。

結(jié)論

采用全釋放法檢測軌底中間縱向殘余應(yīng)力要小于常用釋放法的檢測結(jié)果，結(jié)果表明，按照   規(guī)定檢測得到的重軌殘余應(yīng)力偏于保守的結(jié)論，考慮到生產(chǎn)控制的便捷性、經(jīng)濟性和使用安全性，這種檢測方法是可以接受的。

重軌表面殘余應(yīng)力分布復雜，應(yīng)力梯度大，除了軌腰以壓應(yīng)力為主外，其他部位基本上都是殘余拉應(yīng)力，尤其是軌底中間縱向殘余應(yīng)力拉應(yīng)力*大，軌頭次之。