1 膠合板的生產(chǎn)過程簡述 膠合板的生產(chǎn)工藝流程圖，

  目前，我國大多數(shù)的膠合板生產(chǎn)企業(yè)不制作單板（表板和芯板）和膠黏劑，而是直接外購，故本文討論的生產(chǎn)工藝流程和生產(chǎn)工序省略了從原木截斷到旋切加工成單板的過程和制膠工序。圖1所示為膠合板生產(chǎn)工藝流程圖。

2 膠合板常見質(zhì)量缺陷分析與控制

2.1 疊芯、離縫 疊芯是指膠合板同一層內(nèi)相鄰兩芯單板（或一張開裂單板的兩部分）互相重疊的現(xiàn)象 。離縫也稱離芯，是指膠合板中同一層內(nèi)芯板或相鄰兩拼接芯板間產(chǎn)生分離現(xiàn)象 。疊芯、離縫在膠合板生產(chǎn)會中經(jīng)常遇到，應(yīng)從以下幾方面進(jìn)行分析和控制： 1）排芯組坯時，芯板重疊、錯位或預(yù)留縫隙過大或過小。排芯組坯時造成的這些問題，需要加強排芯操作人員的培訓(xùn)和責(zé)任心，提高操作人員組坯技術(shù)水平，保證排芯時單板與單板之間組合恰到好處。 2）裝板或板坯搬動時芯板產(chǎn)生移動或錯位。這種情況，需要將涂完膠的芯板陳放一段時間再組坯，組坯后*行預(yù)壓，使板坯初步粘結(jié)在一起，并且搬動板坯時盡量保持平穩(wěn)。 3）芯板翹曲變形嚴(yán)重或芯板邊緣不夠平直。這種情況，排芯組坯之前需要對翹曲變形的芯板進(jìn)行柔化整平處理，并進(jìn)行二次齊邊，使表面平整、邊部平直。

2.2 膠合強度低或膠層脫膠 膠合強度是指膠合板中各單板之間膠合的牢固程度 。膠合強度是衡量膠合板質(zhì)量好壞的重要指標(biāo)之一。生產(chǎn)過程中遇到膠合強度低或膠層脫膠的質(zhì)量問題，應(yīng)從以下幾個方面進(jìn)行分析和控制：

1）所用膠黏劑存在質(zhì)量問題，如膠黏劑質(zhì)量差、變質(zhì)或濃度太低。在生產(chǎn)過程中應(yīng)隨時檢查膠黏劑質(zhì)量，質(zhì)量差或變質(zhì)的膠黏劑堅決不能用；濃度太低可以考慮添加面粉進(jìn)行增稠調(diào)節(jié)。

2）涂膠質(zhì)量不符合工藝要求，如涂膠量太少或涂膠不均勻等。在生產(chǎn)過程中，需根據(jù)單板的不同樹種和不同厚度選擇合適的涂膠量，同時注意涂膠應(yīng)適量而均勻。

3）單板含水率過高或太低。在涂膠前需檢查芯板含水率，干燥后芯板含水率應(yīng)控制在生產(chǎn)工藝要求范圍內(nèi)。

4）涂膠單板陳放時間不符合要求，如陳放時間過長，組坯熱壓時膠液已干；陳放時間太短，未形成連續(xù)的膠膜就進(jìn)行組坯熱壓。為使膠液有效地滲入板內(nèi)，增加黏度，熱壓時有利于形成連續(xù)膠層，提高膠合強度，組坯后要陳放15～30 min后才能送入下一道工序，并且具體涂膠后的陳放時間應(yīng)視氣候條件而定。

5）單板存在質(zhì)量問題，如單板毛刺溝痕太深、單板旋切質(zhì)量差等。單板質(zhì)量是影響膠合強度的重要因素，因此應(yīng)嚴(yán)格管控單板分選整理工序，提高單板剪切質(zhì)量，以確保單板質(zhì)量符合生產(chǎn)工藝要求。

6）熱壓工藝參數(shù)不合理，如熱壓壓力不足、熱壓溫度過低或熱壓時間短。熱壓工藝影響膠合板質(zhì)量，應(yīng)根據(jù)不同的產(chǎn)品選擇合適的熱壓工藝參數(shù)，在滿足生產(chǎn)要求的前提下，適當(dāng)提高熱壓溫度和壓力或延長熱壓時間。

7）熱壓設(shè)備存在問題，如壓力增加不上去、溫度傳遞不到位等。要經(jīng)常檢驗熱壓設(shè)備工作是否完好，有問題要及時進(jìn)行維修，確保熱壓機工作狀態(tài)完好。

2.3 鼓泡和局部開膠 鼓泡是指產(chǎn)品表面內(nèi)含氣體引起的凸起 。局部開膠是板的某一部分沒有粘結(jié)牢固而開裂。對于鼓泡和局部開膠問題應(yīng)從以下幾方面進(jìn)行分析和控制：

1）單板含水率太高或不均勻。單板的含水率在很大程度上影響著膠合板質(zhì)量，過高、過低均不利于膠合板生產(chǎn)，因而，干燥后的單板含水率應(yīng)嚴(yán)格控制在8%～14%范圍內(nèi)，含水率過高，則容易開膠鼓泡。

2）涂膠時，局部有空白點或單板上附有雜物或被粘污。為保證涂膠質(zhì)量，涂膠量要均勻，沒有涂到膠的部位要手工補刷，不允許有空白點，膠堆積的地方要清除多余的膠。對于單板上夾帶的雜物和粘污，一定要清理干凈。

3）熱壓工藝不合理，如熱壓時間不足、局部熱壓溫度過低，造成樹脂縮合程度不夠。熱壓工藝在整個膠合板生產(chǎn)過程中，始終是需要嚴(yán)格把控的，一定要根據(jù)不同的產(chǎn)品選擇滿足生產(chǎn)需要的熱壓工藝參數(shù)。

4）熱壓完畢，降壓速度過快。在膠合板生產(chǎn)過程中應(yīng)控制好熱壓降壓時從平衡壓力下降到零的速度，這階段的降壓速度要慢，讓熱壓溫度適當(dāng)降低，降壓太快板內(nèi)水蒸氣排出速度過快，易產(chǎn)生鼓泡。

2.4 透膠 透膠是指膠黏劑通過表板滲透到膠合板表面造成板面污染的缺陷 。對于透膠問題應(yīng)從以下幾方面進(jìn)行分析和控制：

1）檢查表板質(zhì)量，如表板裂隙過大、表板太薄。膠合板生產(chǎn)中，表板不能太薄，應(yīng)保證具有一定的遮蓋能力；如果表板裂隙過大，則需要修補。

2）膠黏劑黏稠度要適當(dāng)。

3）熱壓工藝不合理，如熱壓壓力過大。生產(chǎn)中，如果壓力過大，會把膠黏劑擠出透到板面上來，因而生產(chǎn)中要選擇合適的壓力，使膠液在板坯間合理流動。

2.5 翹曲 翹曲是膠合板兩端上翹或中間拱起形成的一種凹面現(xiàn)象。膠合板翹曲是由于膠合板內(nèi)應(yīng)力較大引起的。翹曲問題應(yīng)從以下幾方面進(jìn)行分析和控制：

1）膠合板結(jié)構(gòu)不對稱。生產(chǎn)過程中應(yīng)遵循奇數(shù)層原則，樹種搭配應(yīng)合理，從中間層開始兩個對稱層的單板樹種、厚度、含水率均應(yīng)一致。

2）單板含水率不均勻。單板干燥時，應(yīng)先自然干燥，干燥到一定程度后送入干燥機進(jìn)行干燥，以控制單板在干燥過程中不會扭曲變形。干燥過程中隨時監(jiān)控干燥機中各點的溫度，確保干燥后的單板各部分的含水率均勻一致，以提高干燥質(zhì)量。

3）熱壓工藝設(shè)置要合理。正常生產(chǎn)時，熱壓機上下壓板的溫度應(yīng)接近，以保證上下板面受熱一致。

2.6 板面壓痕 壓痕是指由于外部因素造成的膠合板表面的局部凹痕 。板面壓痕問題應(yīng)從以下幾方面進(jìn)行分析和控制：

1）熱壓墊板表面本身凹凸不平，熱壓墊板表面粘有膠塊或雜物。熱壓開機前，應(yīng)檢查熱壓墊板，及時清理干凈；如果熱壓墊板表面凹凸不平，則需更換熱壓墊板。

2）合面后表板上粘有膠塊或雜物。素板坯合完面后及熱壓裝板時均應(yīng)檢查板面是否有膠塊或雜物，并及時清理干凈。

2.7 邊角缺損或開膠 邊角缺損是指因機械或人為操作不當(dāng)所造成的產(chǎn)品四角或邊緣部分缺失或損傷的現(xiàn)象 。邊角開膠是產(chǎn)品邊角沒有粘結(jié)牢固而開裂。這一問題應(yīng)從以下幾方面進(jìn)行分析和控制：

1）芯板的質(zhì)量問題，如芯板長度不足、芯板邊角缺損。應(yīng)嚴(yán)格管控外購芯板長度，確保芯板長度滿足生產(chǎn)工藝要求；對于邊角缺損的芯板，在單板剪切時及時處理。

2）組坯操作時以一個直角基準(zhǔn)邊按照“一邊一頭齊"的原則進(jìn)行組坯。

3）熱壓裝板存在問題，如板坯裝入熱壓機時上下板坯邊角未對齊、板坯裝歪受壓不均勻等。加強生產(chǎn)管理，提高操作工技能和責(zé)任心，熱壓裝板時板坯在每層壓板中的位置要盡量保持平齊（即上下、左右對齊），以保證合板受壓均勻。

4）熱壓設(shè)備問題，如熱壓板的邊角磨損造成壓力不足、邊角傳熱不好造成邊角溫度低。要經(jīng)常檢查熱壓墊板，發(fā)現(xiàn)邊角磨損應(yīng)及時更換；經(jīng)常檢查熱壓板的導(dǎo)熱油通路是否通暢，如果發(fā)現(xiàn)熱壓板的邊角溫度較低，要疏通導(dǎo)熱油通路。

5）涂膠質(zhì)量問題，如邊角缺膠、涂膠量少而過早干涸。

2.8 甲醛釋放量超標(biāo) 甲醛釋放是指用脲醛樹脂等甲醛系列膠黏劑壓制成的人造板，在制造、堆放和使用過程中向外界不斷散發(fā)甲醛氣體的現(xiàn)象，該問題應(yīng)從以下幾方面進(jìn)行分析和控制：

1）所用膠黏劑的甲醛含量超標(biāo)。生產(chǎn)廠家每購買一批膠黏劑時，均要進(jìn)行檢驗，一旦發(fā)現(xiàn)甲醛含量超標(biāo)的膠黏劑堅決不用。

2）涂膠量過大，涂膠量不均勻。

3 結(jié)束語 膠合板在我國的發(fā)展已經(jīng)有近百年的歷史，經(jīng)過幾十年的磨練發(fā)展，在生產(chǎn)條件、生產(chǎn)技術(shù)、生產(chǎn)能力等方面都得到了很大程度地提升和發(fā)展，但是要成為世界膠合板生產(chǎn)的強國，在產(chǎn)品質(zhì)量和標(biāo)準(zhǔn)化方面仍有很長的路要走，需要同業(yè)人士共同努力去創(chuàng)造。