某廠生產(chǎn)6061預(yù)拉伸板其拉伸量給定僅規(guī)定了1.5%-3.0%的拉伸范圍，未按板材規(guī)格進(jìn)行給定拉伸量的調(diào)整，導(dǎo)致鋁合金預(yù)拉伸板在使用及加工過(guò)程中因殘余應(yīng)力過(guò)大發(fā)生嚴(yán)重變形。因此，急需對(duì)相應(yīng)厚度規(guī)格的預(yù)拉伸板拉伸量與殘余應(yīng)力匹配關(guān)系進(jìn)行研究。結(jié)合工業(yè)化生產(chǎn)實(shí)際狀況，對(duì)經(jīng)不同拉伸量的典型厚度規(guī)格(60mm)的6061鋁合金預(yù)拉伸板進(jìn)行殘余應(yīng)力檢測(cè)，分析其殘余應(yīng)力消除效果與拉伸量之間的關(guān)系，為得到加工變形較小的鋁合金板提供參考。
 

　　實(shí)驗(yàn)材料及所用儀器
 

　　用某廠生產(chǎn)的60mm厚6061鋁合金厚板作為試驗(yàn)材料。這3塊預(yù)拉伸板材均采用相同生產(chǎn)工藝制備，生產(chǎn)工藝為：銑面-加熱-軋制-淬火-拉伸。
 

　　儀器采用聚航科技生產(chǎn)的JHMK殘余應(yīng)力檢測(cè)系統(tǒng)，由JHYC靜態(tài)應(yīng)變儀和JHZK殘余應(yīng)力鉆孔裝置組成，多點(diǎn)檢測(cè)，軟件設(shè)置，自動(dòng)實(shí)時(shí)計(jì)算殘余應(yīng)力，并實(shí)時(shí)顯示和保存應(yīng)力應(yīng)變數(shù)值，生成殘余應(yīng)力報(bào)告。
 

　　試驗(yàn)方案
 

　　在板材淬火后，分別對(duì)其進(jìn)行1.5%、2.0%、2.5%的預(yù)拉伸。然后用JHZK殘余應(yīng)力專用鉆孔裝置在每張板材上鉆取2個(gè)孔，使用JHYC靜態(tài)應(yīng)變儀分別測(cè)量其長(zhǎng)度方向和寬度方向的殘余應(yīng)力值，獲得該合金、規(guī)格下最小殘余應(yīng)力對(duì)應(yīng)的拉伸量。并將試驗(yàn)所得較優(yōu)拉伸量應(yīng)用于工業(yè)化生產(chǎn)，跟蹤用戶加工變形情況，驗(yàn)證該拉伸量的適用性。
 

　　殘余應(yīng)力檢測(cè)過(guò)程
 

　　鋁合金板材表面處理→將專用箔式應(yīng)變片粘貼于鋁合金板材表面→應(yīng)變花連接到靜態(tài)應(yīng)變儀上并調(diào)零→鉆具安裝在構(gòu)件上并對(duì)準(zhǔn)應(yīng)變花中心→鉆孔和擴(kuò)鉆→二次分別讀取釋放應(yīng)變值→計(jì)算殘余應(yīng)力。
 

　　測(cè)量結(jié)果
 

　　試驗(yàn)結(jié)果顯示：60mm左右厚度規(guī)格的6061鋁合金板厚板，經(jīng)1.9%左右的拉伸量后其殘余應(yīng)力值較小。
 

　　適用性驗(yàn)證結(jié)果
 

　　根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果，將60mm左右厚度的6061鋁合金厚板拉伸量設(shè)定為2.0%，進(jìn)行該合金、規(guī)格的生產(chǎn)驗(yàn)證。供進(jìn)行了36批60mm左右規(guī)格的6061預(yù)拉伸板，其實(shí)際拉伸量約1.8%-2.1%，經(jīng)使用證明其加工變形程度與進(jìn)口材料相當(dāng)。工業(yè)化驗(yàn)證結(jié)果表明，對(duì)60mm左右的規(guī)格的6061預(yù)拉伸板來(lái)說(shuō)，采用1.9%左右的拉伸量，其殘余應(yīng)力消除效果較好。
 

　　分析與討論
 

　　對(duì)于鋁合金而言，淬火殘余應(yīng)力主要是冷卻時(shí)巨大的溫度梯度引起的熱應(yīng)力。淬火剛開(kāi)始時(shí)，加熱后的板材快速進(jìn)入淬火區(qū)，此時(shí)由于板材表層金屬冷卻速率比內(nèi)層金屬大，表層金屬驟冷急劇收縮，由于板材的整體連續(xù)性，故表層金屬產(chǎn)生拉應(yīng)力，內(nèi)層金屬產(chǎn)生壓應(yīng)力。隨著板材進(jìn)一步冷卻，最終是內(nèi)層金屬驟冷急劇收縮，使應(yīng)力重新分配，最后導(dǎo)致表層金屬有殘余壓應(yīng)力，內(nèi)層金屬有殘余拉應(yīng)力。淬火后板材殘余應(yīng)力大小、分布與金屬特性、淬火前應(yīng)力分布、淬火溫度、冷卻速度等因素密切相關(guān)。也就是說(shuō)不同合金經(jīng)不同的軋制、淬火等工藝，其表層及內(nèi)層殘余應(yīng)力是不相同的。本次實(shí)驗(yàn)所選的3塊試驗(yàn)料均采用相同鑄錠、相同生產(chǎn)工藝，其淬火后板材殘余應(yīng)力是一致的，因此，通過(guò)檢測(cè)經(jīng)不同拉伸量的板材的殘余應(yīng)力狀況，可驗(yàn)證拉伸量對(duì)殘余應(yīng)力消除效果。
 

　　對(duì)淬火后的板材進(jìn)行預(yù)拉伸的實(shí)質(zhì)是通過(guò)外加拉伸力與原來(lái)的淬火殘余應(yīng)力相互作用發(fā)生新的塑性變形，釋放和消減殘余應(yīng)力，并達(dá)到新的內(nèi)應(yīng)力平衡。對(duì)淬火后的板材進(jìn)行拉伸，無(wú)論是受壓應(yīng)力的表層金屬，還是受拉應(yīng)力的內(nèi)層金屬，它們?cè)谑艿酵饬Φ淖饔煤蠖紝l(fā)生變形，當(dāng)給予的拉伸力超過(guò)該金屬的彈性極限后，就會(huì)發(fā)生塑性變形。隨著拉伸的不斷進(jìn)行，表層金屬由壓應(yīng)力逐步轉(zhuǎn)變?yōu)槔瓚?yīng)力，而內(nèi)層金屬則受拉應(yīng)力的作用。當(dāng)拉伸量達(dá)到一定值后松開(kāi)夾具，鋁合金板會(huì)發(fā)生彈性恢復(fù)，只留下塑性變形，在回彈過(guò)程中，應(yīng)力會(huì)被釋放。拉伸量太小，板材僅作彈性變形或較小的塑性變形，其塑形變形產(chǎn)生的應(yīng)力不足以抵消原有的淬火殘余應(yīng)力，殘余應(yīng)力值仍較大。隨著拉伸量的增加，當(dāng)拉伸量到某恰當(dāng)值時(shí)，理論上其殘余應(yīng)力可接近于0MPa。拉伸量繼續(xù)增加，板材的過(guò)量塑性變形會(huì)產(chǎn)生額外的應(yīng)力疊加從而使最終的殘余應(yīng)力消除效果減弱。因此，為了獲得較好的殘余應(yīng)力消除效果，必須合理的匹配預(yù)拉伸時(shí)的拉伸量，過(guò)大或過(guò)小的拉伸量給定，其殘余應(yīng)力消除效果均不理想。從表1中可以看出，本試驗(yàn)中1#板材實(shí)際拉伸量為1.5%，其長(zhǎng)度方向殘余應(yīng)力36.8MPa，寬度方向殘余應(yīng)力60.68MPa，殘余應(yīng)力值較大，主要是塑性變形較小，回彈過(guò)程中應(yīng)力釋放不夠充分。2#板材實(shí)際拉伸量為1.9%，其長(zhǎng)度方向殘余應(yīng)力26.78MPa，寬度方向殘余應(yīng)力46.02MPa，殘余應(yīng)力值較小，這是由于塑性變形適中，塑性變形引起的新應(yīng)力較好的抵消或消減了原有的淬火殘余應(yīng)力。3#板材實(shí)際拉伸量為2.4%，其長(zhǎng)度方向殘余應(yīng)力55.97MPa，寬度方向殘余應(yīng)力87.84MPa，殘余應(yīng)力值較大，這是因?yàn)樵趦?nèi)應(yīng)力處于平衡狀態(tài)時(shí)繼續(xù)增加拉伸量，過(guò)量塑性變形產(chǎn)生了額外的應(yīng)力疊加，從而使最終的殘余應(yīng)力消除效果減弱。從殘余應(yīng)力檢測(cè)結(jié)果及生產(chǎn)驗(yàn)證結(jié)果均可以明顯看出，對(duì)于60mm厚度的6061鋁合金厚板，采用1.9%左右的拉伸量其殘余應(yīng)力消減效果較好。
 

　　結(jié)論
 

　　1. 為更好的消減預(yù)拉伸板殘余應(yīng)力應(yīng)匹配合適的拉伸量，拉伸量過(guò)大或過(guò)小其殘余應(yīng)力消減效果均不理想。
 

　　2. 對(duì)于60mm厚的6061鋁合金板，經(jīng)1.9%拉伸量板材殘余應(yīng)力消減效果較好，其殘余應(yīng)力值為45MPa左右。