復(fù)合加工是機械加工領(lǐng)域目前國際上流行的加工工藝之一。是一種先進制造技術(shù)。復(fù)合加工就是把幾種不同的加工工藝，在一臺機床上實現(xiàn)。復(fù)合加工應(yīng)用廣泛，難度最大，就是車銑復(fù)合加工。車銑復(fù)合加工中心相當于一臺數(shù)控車床和一臺加工中心的復(fù)合。
 

　　有時在使用時發(fā)現(xiàn)精度下降了，是什么影響了車銑復(fù)合機床的精度呢？下面就來看看吧。
 

　　一、車銑復(fù)合機床電主軸系統(tǒng)的精度
 

　　1.電主軸系統(tǒng)的分度精度和準停精度
 

　　車銑復(fù)合機床電主軸系統(tǒng)的分度精度和準停精度是考核機床主軸精度的一個重要指標，是影響機床加工精度的重要因素。為了實現(xiàn)電主軸系統(tǒng)高的分度精度和準停精度，國際上數(shù)控車銑復(fù)合加工中心均采用內(nèi)藏主軸式電機(簡稱電主軸)，主軸與電機轉(zhuǎn)子裝配成一體，減少中間傳動環(huán)節(jié)對主軸精度的影響。工作時，電機轉(zhuǎn)子回轉(zhuǎn)即帶動主軸回轉(zhuǎn)。主軸回轉(zhuǎn)的速度環(huán)和位置環(huán)采用高精度的反饋元件，實現(xiàn)全閉環(huán)控制，反饋元件采集到的位置信號經(jīng)數(shù)控系統(tǒng)分頻處理，使主軸分度的分辨率達到0.001°(主軸最小分度單位為3.6”)或更小，從而使機床主軸系統(tǒng)具有很高的分度精度和準停精度。
 

　　為實現(xiàn)上述目的，采取如下解決方法：
 

　　a.電機轉(zhuǎn)子與機床主軸采取特殊的裝配工藝，保證機床主軸與電機轉(zhuǎn)子內(nèi)孔的連接剛度，能傳遞大的切削扭矩。
 

　　b.電主軸組裝配時采用較高等級的高速動平衡，降低主軸組的剩余不平衡量，保證主軸在高速回轉(zhuǎn)時的平穩(wěn)性。
 

　　c.電主軸系統(tǒng)采用主軸制動和阻尼裝置，在需要主軸準停銑削或鉆削時，主軸處制動狀態(tài)，以保證銑削時主軸不晃動。在連續(xù)分度銑削時，主軸處于阻尼狀態(tài)，以保證銑削時主軸回轉(zhuǎn)的平穩(wěn)性。制動狀態(tài)和阻尼狀態(tài)可以自動切換，由編程設(shè)定。通過以上措施，電主軸系統(tǒng)主軸的分度定位精度≤24”，主軸分度的重復(fù)定位精度≤12”。
 

　　2.電主軸系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)精度
 

　　數(shù)控車銑復(fù)合加工中心為高精度加工機床，主軸組是關(guān)鍵部件，主軸組的回轉(zhuǎn)精度直接影響加工工件的精度。
 

　　為保證主軸組具有高的回轉(zhuǎn)精度，在電主軸系統(tǒng)中，主軸與電機轉(zhuǎn)子的連接、定子外套與主軸箱體的配合、主軸兩端與軸承組的配合等采取了以下一系列的工藝措施：
 

　　a.在電主軸裝配前先保證主軸箱體孔的精度，孔的圓度、尺寸公差、前后軸承孔的同軸度都在要求的范圍內(nèi);主軸軸頸的徑向跳動、前后軸頸的同軸度以及主軸端部的徑向跳動和端面跳動公差均控制在0.002mm之內(nèi)。
 

　　b.裝配時根據(jù)軸承外圈的尺寸，研磨主軸箱體孔，并使其與軸承外圓的配合公差嚴格控制在規(guī)定的范圍;電主軸的電機轉(zhuǎn)子與主軸采取特殊的裝配技術(shù)等。
 

　　采取以上措施后，電主軸系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)精度得到了保證，主軸的徑向跳動和端面跳動都在0.002mm之內(nèi)，為保證工件的加工精度奠定了基礎(chǔ)。
 

　　以上內(nèi)容便是本次為大家分享關(guān)于車銑復(fù)合的相關(guān)信息，希望大家在看完之后能夠?qū)υ摦a(chǎn)品有更多的了解。