數(shù)控車床具體工作中，對刀并經過試切、測量等工藝流程后，能得到較為準確的對刀數(shù)據(jù)。但由于其它因素的影響，例如，操作方式方法不正確，操作人員綜合技能偏低，車床定位精度不準確，重復精度存在不足等，導致試切對刀的精度仍然有限，難以有效滿足工件加工制作的精度要求。為彌補這種缺陷與不足，還應該采取改進和完善措施，確保工件加工尺寸的精度。具體來說，常用方法有以下幾種。
 

　　1.程序編制。一方面，采用編程保證尺寸精度。編程在加工全過程均有相對統(tǒng)一的基準點，即坐標原點，累積誤差也相對較小。數(shù)控車削工件時，工件徑向尺寸精度比軸向尺寸精度要高，因而徑向尺寸用編程，軸向尺寸常用相對編程。如果是重要的軸向尺寸，采用編程，確保重要工件尺寸的加工精度，取得更好的產品加工效果。另一方面，采用數(shù)值換算保證尺寸精度。多數(shù)情況下，圖樣尺寸基準與編程所需尺寸基準不一致，為提高加工精度，應該將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系的尺寸。根據(jù)圖樣標注的尺寸，進行換算之后得到編程尺寸，取兩極限尺寸平均值，后得到編程尺寸。從而滿足加工尺寸需要，實現(xiàn)對加工精度的有效控制。
 

　　2.程序修改。進行數(shù)控產品加工時，常常會遇到以下情況：程序自動運行后停車測量，與設計要求和規(guī)范標準進行對比分析，發(fā)現(xiàn)工件尺寸未能滿足要求，尺寸變化存在不規(guī)律現(xiàn)象，影響數(shù)控加工效果，對產品質量和性能的有效發(fā)揮也帶來不利作用。
 

　　3.刀補修改。除了對程序進行修改之外，為減小工件加工制作的誤差，還可以采用刀補修改方式實現(xiàn)精度的有效控制。例如，上述臺階軸工件加工制作過程中，可以在刀補處輸入U-0.12，實現(xiàn)對刀補的修改，確保加工制作尺寸滿足要求，進而提高工件加工度。
 

　　4.刀補值修改。次對刀出現(xiàn)誤差或者其他原因導致誤差較大，超出工件公差，未能滿足工件產品加工需要。在這種情況下，為彌補工件加工存在的缺陷與不足，可以采用刀補值修改的方法進行改進和完善，讓工件尺寸符合要求，提高產品加工精度。一方面，可以采用坐標輸入法進行修改和完善。按照“大減小，小加大”原則，在刀補001-004處修改。
 

　　對刀操作是數(shù)控加工的關鍵步驟之一，直接影響工件的度和產品質量。作為操作人員，應該認識對刀的重要意義，熟練掌握對刀方法，加強尺寸精度控制，并在程序編制和實際加工中能結合具體需要，采取有效的對刀方法。遵循工藝流程，減小對刀誤差，對加工中出現(xiàn)的誤差也及時采取調整和優(yōu)化措施，實現(xiàn)對誤差的有效控制，提高加工精度，促進產品加工制作質量提高。