在復雜的鑄件制造過程中，各種缺陷不僅存在于表面。內(nèi)部的缺陷有時會對部件的穩(wěn)定性產(chǎn)生重大影響。但是，不正確的幾何形狀也會使鑄造部件無法用于之后的組裝。這就是為什么盡早且可靠地發(fā)現(xiàn)缺陷很重要。蔡司工業(yè)CT斷層三維掃描儀僅需一次掃描就可以實現(xiàn)這個目標！

孔隙和孔隙率

孔隙是指那些圓形氣體夾雜物，這些氣體夾雜物是由脫模劑或由于不適當?shù)哪＞咴斐伞EISS工業(yè)CT斷層掃描可以清晰直觀的看見。

裂紋

例如，污染和過高的澆口速度可能是形成裂紋結構或熱疲勞的原因。

縮孔

縮孔是指邊緣鋒利且無氣體的空腔，通常相互連接。他們在材料凝固時形成。造成這種情況的原因是保壓壓力過低或澆口位置欠佳。

夾雜物

夾雜物是指通常比基礎材料英的材料成分，他們是由鑄造材料受污染造成的。

接頭與冷珠

該缺陷是指合模線或凹槽由過低的模壓或熔化溫度，有時也由過長的模具填充時間造成的。

填充不完整

該缺陷是指未填充或未*填充或由于柱塞速度不足或保壓壓力不足而造成輪廓不清晰的鑄件區(qū)域。

海綿狀區(qū)

海綿狀區(qū)聚集了小孔隙或縮孔，會嚴重損害鑄件的穩(wěn)定性。

斷芯

砂芯的破裂或崩離可能是由于模具材料成分不理想或鑄造材料上的熱應力過大引起的。這會改變模具的結構，從而使鑄件的幾何形狀不正確。

毛刺

毛刺是指鑄件的薄金屬箔，例如，是由于澆口速度過高或夾緊裝置調(diào)整不正確而引起的。

起泡

鑄件表面起泡的原因是第二階段的鑄件溫度或柱塞速度過高。

型砂或鹽殘留

除芯后，型砂或鹽通常會殘留在鑄件內(nèi)部。使用工業(yè)CT掃描時，可看到這些殘留，可對部件進行清潔然后進行一步處理。

變形

特別是在鑄件較長較重的情況下，如果材料尚未*冷卻，鑄件進一步運輸過程中可能會發(fā)生變形。

砂芯或鹽芯移位

如果在鑄造前將型芯放置在模具中時出錯，則鑄造的幾何形狀將不再與CAD模型匹配。因此，該組件無法用于組裝。

發(fā)現(xiàn)所有可能性

在鑄造過程之后的每個加工步驟中，每個零件的成本都會增加。因此，重要的是在早期檢測缺陷，使用蔡司工業(yè)CT檢測以避免不必要的成本。如果您需要檢查鑄件的幾何偏差，您可以對3D測量數(shù)據(jù)量進行精確測量。

極為*的軟件

可靠的缺陷評估——借助現(xiàn)代化的機器學習軟件來設定新標準，以充分發(fā)揮質(zhì)量保證的潛力：蔡司自動缺陷三維檢測（ZEISS Automated Defect Detection，簡稱ZADD）軟件不僅可以檢測、定位缺陷并對缺陷進行分類，還可以分析缺陷。它根據(jù)CAD模型進行評估，以確定缺陷是否會在進一步的處理步驟后引發(fā)問題并且需要加以解決。如果類似缺陷的發(fā)生頻率更高，那么數(shù)據(jù)管理軟件ZEISS PiWeb會識別出這種情況。這樣可以在早期階段介入鑄造過程，以減少報廢并節(jié)省成本。