您現(xiàn)在的位置：機床商務(wù)網(wǎng)>技術(shù)中心>操作維修

珩磨機常見問題的解決方法

2022年09月06日 16:55點擊：1729來源：寧夏銀川大河數(shù)控機床有限公司>>進入該公司展臺

　　珩磨機是利用珩磨頭珩磨工件精加工表面的磨床。主要用在汽車、拖拉機、液壓件、軸承、航空等制造業(yè)中珩磨工件的孔。珩磨機有立式和臥式兩種。

　　那么我們在使用時常見的問題有哪些呢？應(yīng)該如何解決呢？下面為大家講解：

　　一、圓度誤差超差

　　主要原因是：

　　(1)珩磨主軸與工件孔的對中誤差過大。

　　措施：應(yīng)調(diào)整主軸、導(dǎo)向套和工件孔的同軸度；

　　(2)夾具夾緊力過大或夾緊位置不當(dāng)；

　　措施：調(diào)整夾緊力，或夾緊位置

　　(3)孔璧不均勻，珩磨溫度高或珩磨壓力過大；

　　措施：評估工藝，調(diào)整珩磨壓力

　　(4)工件內(nèi)孔硬度和材質(zhì)不均勻；

　　措施：排除鑄造時工件硬點

　　(5)冷卻液供應(yīng)不均勻，不充分，造成內(nèi)孔表面冷熱不均勻；

　　措施：優(yōu)化和調(diào)整冷卻液的量和沖洗位置

　　(6)珩磨前工序孔的圈度誤差超過珩磨余量的I/4；

　　措施：評估鏜孔工位或強力定位珩磨工位的圓度狀態(tài)

　　(7)珩磨頭浮動連接過松，轉(zhuǎn)速過高、轉(zhuǎn)動慣量大；

　　措施：浮動量的大小調(diào)整到接頭剛好可以自動豎直

　　(8)沖程速度過高，粗糙度不合格。

　　措施：根據(jù)工件狀態(tài)調(diào)整參數(shù)

　　二、孔的直線度誤差超差

　　(1)珩磨油石過厚，導(dǎo)向?qū)驐l干涉；

　　(2)油石質(zhì)量問題磨損快，成型性不好。可將軟油石進行滲硫處理，提高油石的耐用度；

　　(3)鏜孔工序孔的直線度誤差超差；

　　(4)珩磨浮動接頭不靈活。影響珩磨頭的異向性；

　　(5)工件的夾緊變形較大；

　　(6)珩磨往復(fù)速度低，冷卻液供給不均勻；

　　(7)夾具與主軸或?qū)蛱椎膶χ行圆缓茫?br />

　　三、孔的尺寸超差

　　(1)珩磨熱量高，冷卻后尺寸變小，

　　措施：珩磨余量過大，珩磨時間過長；珩磨轉(zhuǎn)速高，往復(fù)速度低；油石堵塞，自銳性差；珩磨數(shù)量進給太快，珩磨壓力過大；冷卻液不足或冷卻性能差。

　　(2)鏜孔工位不穩(wěn)定，造成尺寸時人時小，

　　措施：珩磨前工序孔的表面質(zhì)量差，珩磨余量變化大；

　　四、珩磨表面粗糙度達不到工藝要求

　　(1)珩磨圓周速度太低，往復(fù)速度過高；

　　(2)精珩余量過小，珩磨時間短，或壓力過大，一般精珩余量應(yīng)>5；精珩壓力<0.5MPa；

　　(3)珩磨切削液雜質(zhì)多，枯度低，潤淆性差，流量小；

　　(4)鏜孔工序的表面粗糙度太大；

　　(5)珩磨油石太硬，易堵塞；

　　(6)珩磨油石太軟，精拋光不好；

　　(7)工件材質(zhì)太軟，應(yīng)選較硬的或粒度較細或注蠟的油石；

　　五、珩磨表面刮傷

　　(1)珩磨油石表面太硬，組織不均勻，油石表面堵塞后易積聚鐵屑、而刮傷表面；(2)珩磨頭在孔內(nèi)的間隙太小，珩磨頭與孔中不易排出的切屑發(fā)生擠壓而刮傷表面；

　　(3)珩磨壓力太大，超過油石強度，油石被擠碎刮傷工件表面；

　　(4)珩磨頭退出時油石未先縮回；從而刮傷工件表面；

　　(5)導(dǎo)向套與工件孔未對中，珩磨頭退出時尾端易扁擺；

　　(6)油石太寬，鐵屑不易排除脫落而積聚在油石表面卜，形成硬點而刮傷工件表面；

　　(7)珩磨機切削液雜質(zhì)太多，流量和I壓力力過小；

　　以上內(nèi)容便是本次為大家分享關(guān)于珩磨機的相關(guān)信息，希望大家在看完之后能夠?qū)υ摦a(chǎn)品有更多的了解。

關(guān)鍵詞：珩磨機冷卻液切削液

上一篇：無心磨床導(dǎo)輪角度的相關(guān)介紹

下一篇：選購走心機需要做出合理的判斷

版權(quán)與免責(zé)聲明

凡本網(wǎng)注明"來源：機床商務(wù)網(wǎng)"的所有作品，版權(quán)均屬于機床商務(wù)網(wǎng)，轉(zhuǎn)載請必須注明機床商務(wù)網(wǎng)，//www.467cc.cn/。違反者本網(wǎng)將追究相關(guān)法律責(zé)任。
企業(yè)發(fā)布的公司新聞、技術(shù)文章、資料下載等內(nèi)容，如涉及侵權(quán)、違規(guī)遭投訴的，一律由發(fā)布企業(yè)自行承擔(dān)責(zé)任，本網(wǎng)有權(quán)刪除內(nèi)容并追溯責(zé)任。
本網(wǎng)轉(zhuǎn)載并注明自其它來源的作品，目的在于傳遞更多信息，并不代表本網(wǎng)贊同其觀點或證實其內(nèi)容的真實性，不承擔(dān)此類作品侵權(quán)行為的直接責(zé)任及連帶責(zé)任。其他媒體、網(wǎng)站或個人從本網(wǎng)轉(zhuǎn)載時，必須保留本網(wǎng)注明的作品來源，并自負版權(quán)等法律責(zé)任。
如涉及作品內(nèi)容、版權(quán)等問題，請在作品發(fā)表之日起一周內(nèi)與本網(wǎng)聯(lián)系，否則視為放棄相關(guān)權(quán)利。