解析“線切割”加工路線優(yōu)化的重要性

線切割加工之切割路線的合理與否，將關(guān)系到加工工件變形的大小。 

    因此，優(yōu)化線切割切割路線有利于提高切割質(zhì)量和縮短加工時(shí)間。切割路線的安排應(yīng)有利于工件在加工過程中始終與裝夾支撐架保持在同一坐標(biāo)系內(nèi)，避免應(yīng)力變形的影響，并遵循以下原則。 

    （1）一般情況下，將切割起始點(diǎn)安排在*近夾持端，將工件與其夾持部分分離的切割段安排在切割路線的末端，將暫停點(diǎn)設(shè)在*近坯件夾持端部位。 

    （2）切割路線的起始點(diǎn)應(yīng)選擇在工件表面較為平坦、對(duì)工作性能影響較小的部位。對(duì)于精度要求較高的工件，將切割起始點(diǎn)取在坯件上預(yù)制的穿絲孔中，不可從坯件外部直接切入，以免引起工件切開處發(fā)生變形。 

    （3）為減小工件變形，切割路線與坯件外形應(yīng)保持一定的距離，一般不小于5mm。 

   線切割加工中對(duì)于一些具體工藝要求，應(yīng)重點(diǎn)關(guān)注切割路線的優(yōu)化。 

    （1）二次（或多次）切割法對(duì)于一些形狀復(fù)雜、壁厚或截面變化大的凹模型腔零件，為減小變形，保證加工精度，宜采用二次切割法。通常，精度要求高的部位留2mm～3mm余量先進(jìn)行粗切割，待工件釋放較多變形后，再進(jìn)行精切割至要求尺寸。若為了進(jìn)一步提高切割精度，在精切割之前，留0.20mm～0.30mm余量進(jìn)行半精切割，即為3次切割法，第1次為粗切割，第2次為半精切割，第3次為精切割。這是提高模具線切割加工精度的有效方法。 

    （2）尖角切割法當(dāng)要求工件切割成“尖角”（或稱“清角”）時(shí)，可采用方法一，在原路線上增加一小段超切路程，如圖2所示的A0-A1段，使電極絲切割的zui大滯后點(diǎn)達(dá)到程序A0點(diǎn)，然后再前進(jìn)到附加點(diǎn)A1，并返回至A0點(diǎn)，接著再執(zhí)行原程序，便可切割出尖角。也可采用圖3所示的方法二的切割路線，在尖角處增加一段過切的小正方形或小三角形路線作為附加程序，這樣便可保證切割出棱邊清晰的尖角。 
 
    （3）拐角的割法 線切割放電加工過程中，由于放電的反作用力造成電極絲的實(shí)際位置比機(jī)床X、Y坐標(biāo)軸移動(dòng)位置滯后，從而造成拐角精度較差。

電極絲的滯后移動(dòng)則會(huì)造成工件的外圓弧加工過虧，而內(nèi)圓弧加工不足，致使工件拐角處精度下降。為此，對(duì)于工件精度要求高的拐角處，應(yīng)自動(dòng)調(diào)慢X、Y軸的驅(qū)動(dòng)速度，使電極絲的實(shí)際移動(dòng)速度與X、Y軸同步。也就是，加工精度要求越高，拐角處的驅(qū)動(dòng)速度應(yīng)越慢。 

    （4）小圓角切割法若發(fā)現(xiàn)圖樣要求的內(nèi)圓角半徑小于切割時(shí)的偏移量，將會(huì)造成圓角處“根切”現(xiàn)象。為此，應(yīng)明確圖樣輪廓中zui小圓角必須大于zui后一遍修切的偏移量，否則應(yīng)選擇直徑更細(xì)的電極絲。在主切割加工及初修切割加工中，可根據(jù)各遍加工時(shí)不同的偏移量，設(shè)置不同的內(nèi)圓角半徑，即對(duì)于同段輪廓編制不同的內(nèi)圓角半徑子程序，子程序中的內(nèi)圓角半徑應(yīng)大于此遍切割的偏移量，這樣就可切割出很小的圓角，并獲取較好的圓角切割質(zhì)量。

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