數(shù)控機床的檢修：

【1】數(shù)控車床廠家要檢查一下電路，比如說是繼電器或者斷路器是否跳閘，熔斷器是不是熔斷了等等一些現(xiàn)象。有時候還可能是，機床電源的原因，或者是機床的電壓是不是正常。當然操作者的操作工序是否正確，這也是一個特別重要的原因。

【2】當機床在運轉(zhuǎn)的過程當中，會發(fā)生劇烈的摩擦，那么這時候電氣絕緣層就會有受損的現(xiàn)象，而且對于一些絕緣材料也會有燒焦的情況，所以再次過程當中就會產(chǎn)生一種味道，他們就會聽到一種放電的聲音，數(shù)控車床廠家認為聞味道也是一種很好的排除故障的方法。

【3】走心機廠家介紹當數(shù)控機床發(fā)生故障的時候，改成要搞清楚故障發(fā)生的原因，可它發(fā)生的過程是怎樣的，只有這樣才能夠排除故障，防止類似的故障再次發(fā)生，只有了解到故障的原因才能從根本上排除車床故障的發(fā)生。

【4】要觀察數(shù)控機床，是否具有機械性的損傷，還有看他是否有無灼燒痕跡，電阻和導線是不是已經(jīng)發(fā)生變色，而且還要看設備的運轉(zhuǎn)和密封程度是不是發(fā)生一些異常情況。

數(shù)控機床每日維護保養(yǎng)

【1】檢查冷卻液箱內(nèi)冷卻液是否足夠，不夠及時添加。

【2】檢查主軸內(nèi)錐孔空氣吹氣是否正常，數(shù)控機床用干凈棉布擦拭主軸內(nèi)錐孔，并噴上輕質(zhì)油。

【3】清潔刀庫刀臂和刀具，是刀爪。

【4】檢查潤滑油液面高度，確定機床潤滑。數(shù)控機床每日維護保養(yǎng)建議使用sq163系列68#導軌潤滑油。

【5】檢查氣動三聯(lián)件油液面高度，大約為整個油管高度的2/3即可。天天將氣動三聯(lián)件濾油罐內(nèi)水氣由排水開關(guān)排出。

【6】檢查空氣壓力，放松調(diào)整旋鈕，依右旋增壓，左旋減壓原則調(diào)整壓力，一般設定為5～7kg/cm2。壓力開關(guān)通常設定為5kg/cm2，低于5kg/cm2時報警，系統(tǒng)出現(xiàn)“l(fā)owairpressure”報警，壓力升高后，報警信息消失。

【7】清潔暴露在外的限開關(guān)以及碰塊。

【8】檢查油壓單元管是否有滲漏現(xiàn)象。

【9】數(shù)控機床每日工作完成后進行清潔清掃工作。

【10】維持機器四周環(huán)境整潔。

【11】清理工作臺、機床內(nèi)、三軸伸縮護罩上的切削及油污。

【12】檢查全部信號燈，異警警示燈是否正常。

數(shù)控機床電氣故障診斷有故障檢測、故障判斷及隔離和故障定位三個階段。一階段的故障檢測就是對數(shù)控機床進行測試，判斷是否存在故障；二階段是判定故障性質(zhì)，并分離出故障的部件或模塊；第三階段是將故障定位到可以替換的模塊或印制線路板，以縮短修理時間。為了及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)出現(xiàn)的故障，快確定故障所在部位并能及時排除，要求故障診斷應盡可能少且簡便，故障診斷所需的時間應盡可能短。為此，可以采用以下的診斷方法：

【1】CNC系統(tǒng)的自診斷功能

依靠CNC系統(tǒng)快處理數(shù)據(jù)的能力，對出錯部位進行多路、快的信號采集和處理，然后由診斷程序進行邏輯分析判斷，以確定系統(tǒng)是否存在故障，及時對故障進行定位。現(xiàn)代CNC系統(tǒng)自診斷功能可以分為以下兩類：

（1）開機自診斷開機自診斷是指從每次通電開始至進入正常的運行準備狀態(tài)為止，系統(tǒng)內(nèi)部的診斷程序自動執(zhí)行對CPU、存儲器、總線、I/O單元等模塊、印制線路板、CRT單元、光電閱讀機及軟盤驅(qū)動器等設備運行前的功能測試，確認系統(tǒng)的主要硬件是否可以正常工作。

（2）故障信息提示當機床運行中發(fā)生故障時，在CRT顯示器上會顯示編號和內(nèi)容。根據(jù)提示，查閱有關(guān)維修手冊，確認引起故障的原因及排除方法。一般來說，數(shù)控機床診斷功能提示的故障信息越豐富，越能給故障診斷帶來方便。但要注意的是，有些故障根據(jù)故障內(nèi)容提示和查閱手冊可直接確認故障原因；而有些故障的原因與故障內(nèi)容提示不相符，或一個故障顯示有多個故障原因，這就要求維修人員需要找出它們之間的內(nèi)在聯(lián)系，間接地確認故障原因。

【2】直觀法

利用感覺器官，注意發(fā)生故障時的各種現(xiàn)象，如故障時有無火花、亮光產(chǎn)生，有無異常響聲、何處異常發(fā)熱及有無焦煳味等。仔細觀察可能發(fā)生故障的每塊印制線路板的表面狀況，有無燒毀和損傷痕跡，以進一步縮小檢查范圍，這是一種基本、較常用的方法。