津上加工中心絲杠反向問隙調整的存在會影響到數(shù)控加工中心的定位精度和重復定位精度，從而影響到產(chǎn)品的加工精度，這就需要數(shù)挫系統(tǒng)提供反向間隙補償功能，以便在加工過程中自動補償一些有規(guī)律的誤差，提高加工零件的精度。并且隨著數(shù)控加工中心使用時刪的增長，反向間隙還會因磨損造成的運動副間隙的增大而逐漸增加，因此需定期對數(shù)控加工中心各坐標軸的反向問隙進行測定和補償。

　　反向間隙補償原理在數(shù)控系統(tǒng)無補償?shù)臈l件下，于機床測量行程范圍內，在靠近行程的中點及兩端的三個位置上分別進行多次測量，用千分表或百分表測量出各目標點位置P的平均反向間隙B．以所得平均值中的*大值為反向隙值B，輸入到數(shù)控系統(tǒng)反向間隙補償參數(shù)。

　　CNC系統(tǒng)在控制坐標軸反向運動時，自動先讓該標軸反向運動 ，然后再按指令進行運動．即數(shù)控系統(tǒng)會控制伺服電動機多走一段距離，這段距離等等于反向間隙值B．從而補償反向間隙。

　　需要指出的是這種方法只適合于半閉環(huán)數(shù)控系統(tǒng)．對于全閉環(huán)數(shù)控系統(tǒng)則不能采取以上補償辦法。

　　加工中心絲杠反向間隙調整反向間隙補償方法可使用激光干涉儀和百分表/千分表，百分表/千分表方法：用手脈發(fā)生器移動相關軸，（將手脈倍率定為1×100的擋位，即每變化一步，電機進給0.1mm），配合百分表觀察相關軸的運動情況。在單向運動精度保持正常后作為起始點的正向運動，手脈每變化一步，機床該軸運動的實際距離d=d1=d2=d3…=0.1mm，說明電機運行良好，定位精度良好。而返回機床實際運動位移的變化上，可以分為四個階段：①機床運動距離d1＞d=0.1mm(斜率大于1);②表現(xiàn)出為d=0.1mm＞d2＞d3(斜率小于1)；③機床機構實際未移動，表現(xiàn)出*標準的反向間隙；④機床運動距離與手脈給定值相等(斜率等于1)，恢復到機床的正常運動。

　　注：在不同的速度下測得的反向間隙不同，一般低速的反向間隙值要比高速的反向間隙值大，特別是在機床軸負荷較大，運動阻力較大時。所以有的數(shù)控系統(tǒng)就提供了高速G00和低速G01兩個補償值。

　　在本機床出廠前，我們已仔細的測量了進給系統(tǒng)的間隙值，并進行了補償，但是，機床在經(jīng)長期使用后，由于磨損等原因，補償量就不適當了。當其影響到加工精度時，就需要用戶自己重新進行間隙補償量的設定。間隙補償量可以根據(jù)記錄在數(shù)控裝置中的參數(shù)進行再設定，關于變*參數(shù)的詳細說明，請參考數(shù)控系統(tǒng)的使用說明書。

　　反向間隙測定的方法

　　1） 使運動部件從停留位置向負方向快速移動50mm。

　　2） 把百分表觸頭對準移動部件的正側一方，并使表針對零。

　　3） 使運動部件從停留位置再向負方向快速移動50mm。

　　4） 使運動部件從新的停留位置再向正方向快速移動50mm。

　　5） 讀出此時百分表的值，此值叫做反向偏差，包括了傳動鏈中的總間隙，反映了其傳動系統(tǒng)的精度。

　　注1） 上述動作可通過編一簡單程序進行。進行第4）條時為了讀數(shù)方便，程序應在停留點延時3～5秒。

　　2） 上述動作應重復進行5次，取其算術平均值作為間隙補償值。

　　3） 根據(jù)實測出的X、Y、Z的反向偏差值，分別補償?shù)狡鋵膮?shù)號中。