實施精益生產(chǎn)的目的就是消除生產(chǎn)過程中的浪費,大程度的利用設(shè)備,提高人員的工作效率,從而在企業(yè)內(nèi) 部降低成本,實現(xiàn)利潤的大化。經(jīng)過多年的發(fā)展與積累, 青島大東某鈑金工廠已經(jīng)形成了完備的精益生產(chǎn)體系, 該系統(tǒng)包含了多種精益生產(chǎn)工具,在公司中得到廣泛的實施與應(yīng)用。下面就以其中幾個精益生產(chǎn)的方法為例進行說明。
5S管理
5S是現(xiàn)場管理的一種手法,更是一切精益活動的基石。所謂現(xiàn)場,就是指生產(chǎn)車間,它包括了生產(chǎn)元索和產(chǎn) 品,而生產(chǎn)元素則為人員、設(shè)備、材料、方法、環(huán)境,而 5S正是對這些生產(chǎn)元素進行管理的有效方法,運用5S對 提升企業(yè)的形象、減少浪費、降低成本.提髙質(zhì)貴,準時 交貨、安全生產(chǎn)、逮立井然有序的工作環(huán)境、逮立標準化 的規(guī)章制度,提髙員工現(xiàn)場改善的意愿等發(fā)揮蔣巨大的作 用。我公司某鈑金工廠實施5S管理已超過十年,在此, 小編咨詢了該工廠的管理主任,并將其所積累的豐富經(jīng)驗整理出來為大家做簡要的介紹。
⑴整理。
將現(xiàn)場物品分為需要的和不需要的兩類。區(qū)分原則為•. 物品是否完好,性能是否可靠,物品是否被經(jīng)常使用。將需要的物品留在現(xiàn)場,將不需要的物品移出現(xiàn)場并妥善保 管或做廢棄、變賣處理。這里的物品主要指設(shè)備、工模具、 工裝、小車、零件、輔料、文件圖紙等,
⑵整頓。
對留在現(xiàn)場的物品要進行定S管理:1)經(jīng)常使用的 物品應(yīng)當放在易干取放的地方。2)對工作區(qū)域、物料睜 放區(qū)域、工裝小車放置區(qū)域、其他物品放S區(qū)域劃線并貼 上醒目的地面標識。3)對工具.換具.零件.工裝夾具、 文件圖紙、貨架進行“三定”(定位、定容、定量)管理, 如圖1所示。
⑶淸掃。
淸掃就是打掃和點檢。打掃是將工作周邊地面上和設(shè) 備上的垃圾、灰塵.油污去除掉。點檢就是找出污染源并 消除。
⑷淸潔。
淸潔是一種結(jié)果,即把整理、整頓和清掃標準化、制 度化:1)實施區(qū)域責任制,將5S的工作細化到各個工位, 每個工位都有5S自檢表《 制定5S考核表,由專人負 責定期審査5S活動的開展情況,并打分,統(tǒng)計。
(5)素養(yǎng)。
通過十年堅持不懈地開展5S活動,鈑金廠 的員工已形成了自主改善生產(chǎn)現(xiàn)場的意愿,這主要體現(xiàn)在 員工都積極參與到持續(xù)改善提案的活動中。鈑金廠現(xiàn) 有一套完整的、成熟的持續(xù)改善提案的流程,員工能夠在 工作中發(fā)現(xiàn)各種問題,并對此大膽的提出自己的改善建議。 通過5S的活動使他們意識到5S能給他們的工作帶來實 質(zhì)性的好處,并且每個人都能夠遵守公司制定的規(guī)章制度, 慢慢地員工就有意愿去提出改善建議。可以說,素養(yǎng)是通 過堅持不懈地開展5S活動才逐步養(yǎng)成的。
現(xiàn)場改善案例
⑴存在的問題。
鈑金廠折彎圖紙按客戶分類,數(shù)量非常多, 管理起來非常麻煩。折彎零件多圖紙也多,工作現(xiàn)場雜亂, 需要花很長時間去找圖紙,容易搞錯或丟失圖紙。另外, 在折彎的時候,要邊折邊看圖紙,對工作有影響,并且翻 閱圖紙容易使其粘到■油漬和臟污,使得圖紙損壞,不易保 存。
⑵改善提案,
員工的改善提案是:在折彎工位旁邊安裝一臺電腦 和一個觸摸顯示屏,電腦與服務(wù)器相連接。將圖紙做成 PDF格式,文件名對應(yīng)作業(yè)指導書上的圖號,根據(jù)客戶 來創(chuàng)建文件夾,然后將客戶的圖紙放入對應(yīng)文件夾里,再 上傳到服務(wù)器的網(wǎng)盤上。
⑶改善效果。
在電腦上,折彎工人可根據(jù)圖號直接調(diào)出所需圖紙, 并通過觸摸屏將其縮小或放大,調(diào)用圖紙所需的時間也從 原來的平均60s縮短為現(xiàn)在的10s,在提髙作業(yè)效率的同 時,也讓員工覺得操作起來舒適便捷、心情愉悅。
TPM全員生產(chǎn)維護
墨菲定律告訴我們,任何一個系統(tǒng)總會朝著崩潰的趨 勢發(fā)展。海恩法則強調(diào),事故的發(fā)生是許多微小隱患累積 的結(jié)果,消除這些隱患的方法不是通過的技術(shù)和制度, 而是靠人的素質(zhì)和責任心。這兩個法則詮釋了 TPM (Total Productive Maintenance)活動的宗旨,那就是通過工廠 全體員工的參與,以小組活動推進設(shè)備的維護保養(yǎng),建立 完整的生產(chǎn)維護運營體制,將設(shè)備效率的損失小化,發(fā) 揮設(shè)備的大效益。TPM的活動主要有以下三個方面:
⑴自主保養(yǎng)。_
“我的設(shè)備,我做主”員工以自己所操作的設(shè)備為中 心進行小組活動,按照設(shè)備的點檢規(guī)則和周期對其進行自 主維護和保養(yǎng)。這樣的活動不僅可以使員工更加了解所操 作的設(shè)備,提高保養(yǎng)技能,也可以逐步養(yǎng)成積極的工作態(tài) 度和良好的習慣。
(2)OEE的導入和運用。
OEE (Overall Equipment Efficiency)是 TPM 活 動中體現(xiàn)設(shè)備效率的一個重要的綜合性指標,它包括設(shè)備 的時間開動率、性能開動率和合格品率三個指標。由專人 負責對這三個數(shù)據(jù)進行采集和統(tǒng)計,根據(jù)統(tǒng)計結(jié)果找出造 成設(shè)備損失的原因,與現(xiàn)場員工以小組的方式討論并制定 相應(yīng)的改善措施。
⑶設(shè)備管理。
對造成設(shè)備故障的原因及維修方法進行記錄,分析和 制定相應(yīng)的維修預(yù)防措施。對耗材和易損件,要根據(jù)更換 的頻率準備好備件。對備件的管理要以“有位置、有分類、 有標簽”的目視化方式進行。在體系中還有一些精益生產(chǎn)的方法和工 具,如現(xiàn)場目視化管理、VSM價值流程圖、KANBAN 看板、Poka Yoka防錯防呆等,這里就不詳細介紹了。