您現(xiàn)在的位置：機(jī)床商務(wù)網(wǎng)>技術(shù)中心>技術(shù)動(dòng)態(tài)

走心機(jī)加工中如何減小?銅件工件表面粗糙度

2022年02月17日 13:20點(diǎn)擊：1168來(lái)源：昆山和友精密機(jī)械有限公司>>進(jìn)入該公司展臺(tái)

減小‍銅件工件表面粗糙度、生產(chǎn)中若發(fā)現(xiàn)工件表面粗糙度達(dá)不到技術(shù)要求，應(yīng)首先觀察表面粗糙度增大的現(xiàn)象，分析產(chǎn)生的原因，找出影響表面粗糙度的主要因素，然后提出解決的方法。

常見(jiàn)的表面粗糙度增大的現(xiàn)象解決方法如下：

1.1殘留面積的高度引起的表面粗糙度增大

應(yīng)減小刀具主偏角和副偏角（一般減小偏角對(duì)減小表面粗糙度效果明顯），增大刀尖圓弧半徑，減小進(jìn)給量。

1.2工件表面產(chǎn)生毛刺引起表面粗糙度增大

工件表面上產(chǎn)生毛刺，一般是由于積屑瘤引起的，這時(shí)可用改變切削速度的方法來(lái)抑制積屑瘤的產(chǎn)生和長(zhǎng)大，如用高速鋼車(chē)刀時(shí)應(yīng)降低切削速度，使其小于5m/min，并加注切削液；用硬質(zhì)合金車(chē)刀時(shí)應(yīng)增大切削速度，避開(kāi)最易產(chǎn)生積屑瘤的中速范圍（15-30-m/min）。因此，應(yīng)盡量減小前、后刀面的表面粗糙度，及時(shí)重磨或更換刀具，經(jīng)常保持刀具的鋒利。

1‍.3切屑擦毛工件表面

切屑擦毛的工件表面一般是無(wú)規(guī)則的很淺的劃紋，這時(shí)應(yīng)選用負(fù)值刃傾角的車(chē)刀，使切屑流向工件待加工表面，并采用斷屑或卷屑措施。

star走心機(jī)----昆山和友精密機(jī)械專(zhuān)業(yè)代理

1.4振動(dòng)引起工件表面粗糙度增大

（1）調(diào)整主軸間隙，提高軸承精度，調(diào)整大、中、小滑板塞鐵，使間隙小于0.04mm；（2）合理選擇刀具幾何參數(shù)，經(jīng)常保持切削刃光潔和鋒利，增加刀具的安裝剛度；（3）增加工件的安裝剛度。工件裝夾時(shí)不宜懸伸太長(zhǎng)，裝夾細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)應(yīng)用中心架；（4）選擇較小的背吃刀量和進(jìn)給量，或降低切削速度。

1.5改善工件材料的性能

采用熱處理工藝以改善工件材料的性能是減小其表面粗糙度值的有效措施。例如，工件材料金屬組織的晶粒越均勻，粒度越細(xì)，加工時(shí)越能獲得較小的表面粗糙度值。為此對(duì)工件進(jìn)行正火或回火處理后再加工，能使加工表面粗糙度值明顯減小。

‍1.6選擇合適的切削液

切削液的冷卻和潤(rùn)滑作用均對(duì)減小加工表面的粗糙度值有利，其中更直接的是潤(rùn)滑作用，當(dāng)切削潤(rùn)滑液中含有表面活性物質(zhì)如硫、氯等化合物時(shí)，潤(rùn)滑性能增強(qiáng)，能使切削區(qū)金屬材料的塑性變形程度下降，從而減小了加工表面的粗糙度值。

1.7選擇合適的刀具材料

不同的刀具材料，由于化學(xué)成分的不同，在加工時(shí)刀面硬度及刀面粗糙度的保持性，刀具材料與被加工材料金屬分子的親合程度，以及刀具前、后刀面與切屑和加工表面間的摩擦系數(shù)等均有所不同。

‍1.8防止或減小工藝系統(tǒng)振動(dòng)

工藝系統(tǒng)的低頻振動(dòng)，一般在工件的加工表面上產(chǎn)生表面波度，而工藝系統(tǒng)的高頻振動(dòng)將對(duì)加工的表面粗糙度產(chǎn)生影響。

關(guān)鍵詞：star走心機(jī)、日本star走心機(jī)、斯大走心機(jī)、日本斯大走心機(jī)

關(guān)鍵詞：高速鋼切削液走心機(jī) 中心架金屬材料

上一篇：四軸立式加工中心四軸轉(zhuǎn)臺(tái)與尾座同軸度的調(diào)整

下一篇：機(jī)床床身的兩大主要特性分別是什么

版權(quán)與免責(zé)聲明

凡本網(wǎng)注明"來(lái)源：機(jī)床商務(wù)網(wǎng)"的所有作品，版權(quán)均屬于機(jī)床商務(wù)網(wǎng)，轉(zhuǎn)載請(qǐng)必須注明機(jī)床商務(wù)網(wǎng)，//www.467cc.cn/。違反者本網(wǎng)將追究相關(guān)法律責(zé)任。
企業(yè)發(fā)布的公司新聞、技術(shù)文章、資料下載等內(nèi)容，如涉及侵權(quán)、違規(guī)遭投訴的，一律由發(fā)布企業(yè)自行承擔(dān)責(zé)任，本網(wǎng)有權(quán)刪除內(nèi)容并追溯責(zé)任。
本網(wǎng)轉(zhuǎn)載并注明自其它來(lái)源的作品，目的在于傳遞更多信息，并不代表本網(wǎng)贊同其觀點(diǎn)或證實(shí)其內(nèi)容的真實(shí)性，不承擔(dān)此類(lèi)作品侵權(quán)行為的直接責(zé)任及連帶責(zé)任。其他媒體、網(wǎng)站或個(gè)人從本網(wǎng)轉(zhuǎn)載時(shí)，必須保留本網(wǎng)注明的作品來(lái)源，并自負(fù)版權(quán)等法律責(zé)任。
如涉及作品內(nèi)容、版權(quán)等問(wèn)題，請(qǐng)?jiān)谧髌钒l(fā)表之日起一周內(nèi)與本網(wǎng)聯(lián)系，否則視為放棄相關(guān)權(quán)利。