實現鏡面磨削的技術關鍵及工藝
(1)實現鏡面磨嗣的技術關鍵
實現鏡面磨削的技術關鍵是選擇細粒度的樹脂砂輪或石墨砂輪，如選用W10以下的砂輪，同時加入石墨填料，就會增強砂輪對表面的摩擦拋光作用。樹脂砂輪可增強緩沖性并吸收一部分能量，從而可減少或消除工作表面上的波紋等缺陷。用PVA砂輪磨削時，可使表面粗糙度值為一般砂輪的1/3~2/5。鏡面磨削的另一技術關鍵是砂輪修整。其修整倒數廠。應比超精密磨削小些，可取fd=0.008~0.012mm/r，修整深度口d=0.025mm/單行程。
鏡面磨削主要是靠摩擦拋光實現光滑表面加工，所以加工余量很小，一般只有2~3um。磨削時，一般只需一次進刀就能進行光磨，不能像一般磨削那樣采用多次進刀；否則，表面粗糙度會惡化。為了達到鏡面，需要較長時間的光磨，通常需光磨20~30次才能達到Ra小于等于0.01um的表面。
(2)鏡面磨削的魔削工藝參數
目前，國內鏡面磨削的工藝參數可參見表6選用。
表6鏡面磨削的工藝參數

工藝參敦	外圓磨削	內圓磨削	平面磨削
砂輪粒度 砂輪種類 加工精度/um 表匿粗糖度/um 磨前表面粗糙度/um 砂輪線速度/m·s-1 工件線速度/m·min-1 工作臺速度/m·min-1 磨削深度/um 橫向進給量/mm·st-1 垂直進繪量/mm 光磨次數(單程次)	W5~W0.5~更細 　石墨砂輪 　小于0.1~1um 　小于0.01 　小于0.16   小于10 50~100 小于0.025~0.004~0.007 根據砂輪特性   　20~30	W5~W0.5~更細 石墨砂輪 小于0.1~1um 小于0.01 小于0.04   　7~9 　60~100 　0.002~0.003 根據砂輪特性   　15—25	W5~W10 石墨砂輪 小于0.1~1um 小于0.01 小于0.32 15~20   12~14   0.05~0.1 0.004~0.006 3~4

(3)實現鏡面加工的工藝條件
①砂輪修整 修整砂輪使用金剛石筆，要鋒利，頂角為70°~80°；安裝時要傾斜10°~15°，且略低于中心1~2mm。可避免修整力的變動而損壞砂輪表面。
②鏡面磨削用量砂輪速度us=15~20m/s，工件速度uw=10~15mm/min。加工鏡面時，工件速度uw選用10mm/min以下。工作臺縱向進給量fa=50~150mm/min，徑向進給量fr小于2um。
磨削終了要進行無火花磨削，表面粗糙度值要求越低，無火花磨削次數越多，達到鏡面要進行20~30次無火花磨削。
(4)鏡面磨削對磨床的要求
①提高砂輪與工件主軸圓轉精度，回轉精度應小于1um。砂輪要進行高精度平衡。主軸要采用高精度軸承，一般采用靜壓空氣軸承。
②機床振動要小，砂輪頭架相對于工作臺振動的振幅要小于1um，要采用良好的隔振措施。
③工作臺要求低速且進給平穩(wěn)性好，具有靈敏的微進給機構。
④加工環(huán)境條件要凈化，磨削液純凈度要高。
(5)洼意的問題
超精密磨削及鏡面磨削易產生波紋、振紋、劃傷、拉毛、表面不光亮等質量缺陷，要針對具體質量問題，從工藝條件上采取措施。