鈑金生產(chǎn)線工藝路線的制定必須結(jié)合產(chǎn)品的形狀和公司現(xiàn)有的加工設(shè)備，以滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求為前提，最終實現(xiàn)經(jīng)濟效益。

　　一般工藝路線的制定可遵循以下原則：

　　⑴滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求;

　　⑵產(chǎn)品工藝路線經(jīng)濟;

　　⑶為后續(xù)工序提供優(yōu)化;

　　⑷便捷加工。

　　工藝人員對質(zhì)量的考慮著重點來源于對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)功能性與外觀的把握，以及對設(shè)備加工能力掌握的熟練程度。考慮整機累計誤差配合關(guān)系、優(yōu)化產(chǎn)品加工方法以降低加工難度、批量生產(chǎn)時設(shè)定相對穩(wěn)定的工藝路線是工藝編制需考慮的三個方向。

　　累計誤差配合是產(chǎn)品本身制造累計公差在裝配上的綜合反映，在進行工藝分析時，應(yīng)做相應(yīng)的公差分配，保證累計誤差在可控范圍內(nèi)。如我公司生產(chǎn)的交流電控機柜為此種情況的典型產(chǎn)品，現(xiàn)以此為例展開詳述。

　　交流電控機柜一般可加工成拼裝機柜和焊接機柜。較為常見的是拼裝機柜，拼裝機柜的典型主體結(jié)構(gòu)由頂框、底框、立柱、前門、后門和側(cè)門(板)組成。

　　處理好這幾種組成零件的加工工藝，基本上就能保證機柜產(chǎn)品的加工質(zhì)量。一般客戶對機柜總裝后整體外形尺寸有一定要求，要求對角線尺寸X1與X2、X3與X4尺寸差小于2mm，根據(jù)安裝使用狀況，客戶對寬度尺寸L3有管控，但對高度和厚度尺寸要求不嚴(yán)。由于客戶設(shè)計時，一般用本體造型至所需尺寸，未考慮涂覆膜厚，致使工件噴涂、組裝后，機柜外形尺寸會超差。因此需要對各個組成零件調(diào)整涂覆余量，以滿足寬度尺寸L3，同時也要保證尺寸L1、L2，通常采用頂框、底框和立柱配合調(diào)整方式，根據(jù)裝配不同，調(diào)整量有差異。前后門、側(cè)門一般嵌入安裝在上下門楣之間，故外形尺寸一般取負(fù)偏差。

　　涂覆余量需根據(jù)噴涂種類的不同做相應(yīng)的調(diào)整，考慮裝配間隙和其他因素，一般在管控尺寸取下偏差的基礎(chǔ)上再調(diào)噴涂余量(通常門板類取負(fù)偏差且再留0.5～1mm涂覆層余量)。

　　加工方法的優(yōu)化在于對其加工順序的調(diào)整或工藝的改進，通過一個簡單的例子來分析說明。如某一種門板，此門板單件加工時可著重考慮其質(zhì)量和時間，一般的工藝方案是：剪床下料→沖床沖外形及內(nèi)孔→折床折彎→焊接四角。這樣的工藝方案省時省力，但若大批量生產(chǎn)對沖床刀具的損壞會加劇，大大增加了機床的維護成本。另外，若編程程序稍有問題將會造成不可挽回的損失。由于這類門板異形處的作用是為了安裝門吸，所以大批量生產(chǎn)這類門板時通常采用如下加工方案：剪床下料(三個門吸小片另下料)→沖床沖內(nèi)孔→剪角→折床折彎→焊接四角及三個門吸小片。