數(shù)控加工中心順銑與逆銑的區(qū)別與方法：

銑刀與工件接觸部分的旋轉(zhuǎn)方向與工件進給方向相同成為順銑，反之為逆銑。 

銑床的螺母和絲杠間總會有或大或小的間隙，順銑時假如工作臺向右移動，絲杠和螺母在左側(cè)貼緊，間隙留在右側(cè)，而這時水平銑削分力也向右，因此當(dāng)水平銑削分力大到一定程度時會推動工作臺和絲杠一起向右竄動，把間隙留在左側(cè);隨著絲杠繼續(xù)轉(zhuǎn)動，間隙又恢復(fù)到右側(cè)，在這一瞬間工作臺停止運動;當(dāng)水平銑削分力又大到一定程度時有會推動工作臺和絲杠再次向右竄動。這種周期性的竄動使得工作臺運動很不平穩(wěn)，容易造成刀齒損壞。此外，在銑削鑄、鍛件時，刀齒首先接觸黑皮，加劇刀具磨損;但順銑的垂直銑削分力將工件壓向工作臺，刀齒與已加工面滑行、摩擦現(xiàn)象小，對減小刀齒磨損、減少加工硬化現(xiàn)象和減小表面粗糙度均有利。因此，當(dāng)工作臺絲杠和螺母的間隙調(diào)整到小于0.03mm時或銑削薄而長的工件時宜采用順銑。 

逆銑時銑削垂直分力將工件上抬，刀齒與已加工面滑行使摩擦加大。但銑削水平分力有助于絲杠和螺母貼緊，使工作臺運動比較平穩(wěn)，銑削鑄、鍛件引起的刀齒磨損也較小。因此一般銑削多采用逆銑

 

順銑和逆銑的特點: 

1.順銑時，每個刀的切削厚度都是有小到大逐漸變化的。當(dāng)?shù)洱X剛與工件接觸時，切削厚度為零，只有當(dāng)?shù)洱X在前一刀齒留下的切削表面上滑過一段距離，切削厚度達(dá)到一定數(shù)值后，刀齒才真正開始切削。逆銑使得切削厚度是由大到小逐漸變化的，刀齒在切削表面上的滑動距離也很小。而且順銑時，刀齒在工件上走過的路程也比逆銑短。因此，在相同的切削條件下，采用逆銑時，刀具易磨損。 

2.逆銑時，由于銑刀作用在工件上的水平切削力方向與工件進給運動方向相反，所以工作臺絲桿與螺母能始終保持螺紋的一個側(cè)面緊密貼合。而順銑時則不然，由于水平銑削力的方向與工件進給運動方向一致，當(dāng)?shù)洱X對工件的作用力較大時，由于工作臺絲桿與螺母間間隙的存在，工作臺會產(chǎn)生竄動，這樣不僅破壞了切削過程的平穩(wěn)性，影響工件的加工質(zhì)量，而且嚴(yán)重時會損壞刀具。 

3.逆銑時，由于刀齒與工件間的摩擦較大，因此已加工表面的冷硬現(xiàn)象較嚴(yán)重。 

4.順銑時，刀齒每次都是由工件表面開始切削，所以不宜用來加工有硬皮的工件。 

5.順銑時的平均切削厚度大，切削變形較小，與逆銑相比較功率消耗要少些(銑削碳鋼時，功率消耗可減少5%，銑削難加工材料時可減少14%)。