立式數(shù)控銑床和臥式數(shù)控銑床工作臺的結(jié)構(gòu)形式不*相同,立式數(shù)控銑床工作臺不做分度運動，其形狀一般為長方形，裝夾為T形槽，如圖所示，槽1、2、4為裝夾用T形槽，槽3為基準(zhǔn)T形槽。臥式數(shù)控銑床的臺面形狀通常為正方形，由于這種工作臺經(jīng)常需要做分度運動或回轉(zhuǎn)運動，而且它的分度、回轉(zhuǎn)運動的驅(qū)動裝置一般都裝在工作臺里，因此也稱為分度工作臺或回轉(zhuǎn)工作臺。打

1、根據(jù)工件加工工藝的需要，可在立式或臥式數(shù)控銑床上增設(shè)獨立的分度工作臺，分度工作臺有多齒盤分度方式和蝸輪副分度方式（數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺）以實現(xiàn)任意角度的分度和切削過程中的連續(xù)回轉(zhuǎn)運動。增設(shè)獨立的分度工作臺，要預(yù)先開通CNC 口。

2、實際零件加工中的分度工作臺：臥式加工中心多齒盤分度工作臺結(jié)構(gòu)。分度工作臺多采用多齒盤分度工作臺，通常用PLC簡易定位，驅(qū)動機構(gòu)采用蝸輪副及齒輪副。多齒盤分度工作臺具有分度精度高，精度保持性好;重復(fù)性好;剛性好，承載能力強;能自動定心;分度機構(gòu)和驅(qū)動機構(gòu)可以分離等優(yōu)點。多齒盤可實現(xiàn)的最小分度角度α為α=360°/Z 式中，Z為多齒盤齒數(shù)。多齒盤分度工作臺有只能按1°的整數(shù)倍數(shù)分度、只能在不切削時分度的缺點。

3、針對精密復(fù)雜零件中用的數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺：由于多齒盤分度工作臺具有一定的局限性，為了實現(xiàn)任意角度分度，并在切削過程中實現(xiàn)回轉(zhuǎn)，釆用了數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺（簡稱數(shù)控轉(zhuǎn)臺）。

數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺的蝸汗傳動常采用單頭雙導(dǎo)程蝸桿傳動，或者采用平面齒圓柱齒輪包絡(luò)蝸桿傳動，也可采用雙蝸桿傳動，雙導(dǎo)程蝸桿左、右齒面的導(dǎo)程不等，因而蝸桿的軸向移動即可改變嚙合間隙，實現(xiàn)無間隙傳動。數(shù)控回轉(zhuǎn)工作、臺具有剛性好，承載能力強;傳動效率高;傳動平穩(wěn)，磨損小;任意角度分度;切削過程中連續(xù)回轉(zhuǎn)等優(yōu)點。其缺點是制作成本高。

4、工件的精準(zhǔn)定位和高效率的零件安裝，定位是零件加工中的基準(zhǔn)決定。

⑴六點定位原理工件在空間有六個自由度，對于數(shù)控銑床，要*確定工件的位置，必須遵循六點定位原則，需要布置六個支撐點來限制工件的六個自由度，即沿X、Y、Z三個坐標(biāo)軸方向的移動自由度和繞三個坐標(biāo)軸的旋轉(zhuǎn)自由度。應(yīng)盡量避免不*定位、欠定位和過定位。

合理選擇定位基準(zhǔn)，應(yīng)考慮以下幾點：①加工基準(zhǔn)和設(shè)計基準(zhǔn)統(tǒng)一。②盡量一次裝夾后加工出全部待加工表面，對于體積較大的工件，上下機床需要行車、吊機等工具.如果一次加工完成，可以大大縮短輔助時間，充分發(fā)揮機床的效率。③當(dāng)工件需要第二次裝夾時，也要盡可能利用同一基準(zhǔn)，減小安裝誤差。

(2)定位方式：定位方式有平面定位、外圓定位和內(nèi)孔定位。平面定位用支撐釘或支撐板；外圓定位用V形塊；內(nèi)孔定位用定位銷和圓柱心棒，或用圓錐銷和圓錐心棒。

5、工件裝夾是提高零件加工效率的關(guān)鍵一環(huán)。根據(jù)數(shù)控銑床的結(jié)構(gòu)，工件在裝夾過程中，應(yīng)注意以下幾點：(1) 工作臺結(jié)構(gòu)。工作臺面有T形槽和螺紋孔兩種結(jié)構(gòu)形式。(2) 過行程保護。體積較大的工件，裝夾在工作臺面上時，盡管加工區(qū)在加工行程范圍內(nèi)，但工件可能已超出工作臺面，容易撞擊床身造成事故。(3) 坐標(biāo)參考點。要注意協(xié)調(diào)工件安裝位置與機床坐標(biāo)系的關(guān)系，便于計算，(4) 對刀點。選擇工件的對刀點要方便操作，便于計算。(5) 夾緊機構(gòu)。不能影響走刀，注意夾緊力的作用點和作用方向。

數(shù)控銑床盡量使用通用夾具，必要時設(shè)計專用夾具。選用和設(shè)計夾具應(yīng)注意以下幾點：⑴夾具結(jié)構(gòu)力求簡單，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。(2) 裝卸迅速方便，以縮短輔助時間。(3) 夾具應(yīng)具備剛度和強度，尤其在切削用量較大時。(4) 有條件時可采用氣、液夾具,它們動作快、平穩(wěn)，且工件變形均勻。