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潤滑劑的生產(chǎn)屬于化工類行業(yè)，可以應(yīng)用于加工中心加工、汽車機械等行業(yè)，能夠降低摩擦副的摩擦阻力，減緩其磨損，還能夠起到冷卻、清洗和防止污染等作用。

潤滑劑的制備是依靠不等量融合工藝進行生產(chǎn)的。傳統(tǒng)的生產(chǎn)工序分為加料、放料、反應(yīng)和儲存，加料過程是整個制備過程的關(guān)鍵。在升級改造之前，加料過程只能夠依賴人工進行加料。加料液位的準確性和進料的時間點精確度都較低，直接影響了成品的質(zhì)量。工人在人工加料的同時不可避免的會接觸原料和帶入雜質(zhì)，不僅影響了精度，也會造成一定的人身損傷

針對傳統(tǒng)加工工序所存在的問題，文章提出了一種新型的以PLC為控制器的潤滑劑加料控制系統(tǒng)，并對其控制方案、安裝和調(diào)試過程進行了詳細討論。該系統(tǒng)提升了加料容器的性能，實現(xiàn)了加料步的自動化，并在原有工序維持不變的情況下，提高了設(shè)備的精度和制備過程的穩(wěn)定性，實現(xiàn)了潤滑劑的循環(huán)制備，滿足了多量化生產(chǎn)的需求。同時也保障了生產(chǎn)過程中的人員安全。

1潤滑劑加料、清洗工藝流程

原始方案如圖1(a)所示，按順序手工向進料器A、

B、C、D中依次加料，通過進料器進入反應(yīng)塔反應(yīng)，反應(yīng)完畢后手動打開開關(guān)閥，成品進入儲存器儲存。

改進后的方案主要由圓柱式防腐容器（儲存器）、電磁閥、離心泵、變量柱塞泵、液位計等組成，如圖1(b)所示。三個離心泵按照順序依次抽取料液，由液位計監(jiān)測液位是否到達設(shè)定值，若到達設(shè)定值，離心泵停止工作，進料停止，對應(yīng)的電磁閥打開，由柱塞泵直接將液料送入反應(yīng)塔進行反應(yīng)。反應(yīng)完成后，總控制電磁閥打開，成品進入儲存器儲存，該過程循環(huán)24次結(jié)束改進后的方案，由于采用液位計進行液位監(jiān)測，用繼電器和PLC混合控制方式實現(xiàn)潤滑劑量產(chǎn)制備過程的時間

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結(jié)束語：

這套制備系統(tǒng)主要有兩大優(yōu)點：

0) 高效性。在原來制備潤滑劑工藝的基礎(chǔ)上，對工藝進行了智能化設(shè)計和改良，提升了原材料、和設(shè)備的利用率，通過PLC程序中的循環(huán)控制，使得生產(chǎn)能夠連續(xù)，減少了換線時間，提升了制備潤滑劑的工作效率。運行結(jié)果表明，該設(shè)備投入生產(chǎn)后，效率提高了120%。

1) 安全性好。在制備相應(yīng)潤滑劑或其他相關(guān)產(chǎn)品時，之前的工藝較為粗糙，而原材料本身是具有腐蝕性的，手工制備很容易造成接觸傷害。該系統(tǒng)不僅避免了上述傷害，還解決了人工加料影響產(chǎn)品性能的問題。在對生產(chǎn)線進行改進和優(yōu)化之后，能夠滿足同類潤滑劑產(chǎn)品的安全制備。