新型機床導軌板（軟帶) （改性聚四氟乙烯青銅復(fù)合材料）的特性及使用方法一、特點：顏色為深灰色，粘接表面壓有花紋，粘接牢固性比同類產(chǎn)品強5-10倍，其耐用性，具有耐酸、耐堿、耐磨、耐溫等特性，保用五年。

新型機床導軌板（軟帶) （改性聚四氟乙烯青銅復(fù)合材料）的特性及使用方法一、特點：顏色為深灰色，粘接表面壓有花紋，粘接牢固性比同類產(chǎn)品強5-10倍，其耐用性，具有耐酸、耐堿、耐磨、耐溫等特性，保用五年。 PTFE機床導軌抗磨軟帶是以聚四氟乙烯為基材的高分子復(fù)合材料，作為耐磨副其特點是磨擦系數(shù)底，抗磨損，靜動磨擦系數(shù)小，不爬行，定位準確，防振消聲運行平穩(wěn)，低能耗、并具有耐老化、耐酸、堿和足夠的機械物理性能，是提高機床加工精度，延長導軌副使用壽命的選擇，本產(chǎn)品適用于各類型機械設(shè)備磨擦副的制造和維修。技術(shù)指標：項目 指標 實驗方法密度(g/cm3) 2.9 GB1033-70 球壓痕硬度(Mpa) 90 GB3398-82 抗伸強度(Mpa) 14 GB1040-79 局部zui大可承受壓力(Mpa) 12 壓縮變形(3Mpa) 總變形0.9%*變形0.5% 磨損率(m3/N.M) 9.5x10-9 M01往復(fù)實驗機磨擦系數(shù) 0.03 GB3960-83 極限PV值(Mpa.mm/s) 2 GB7948-87 膨脹系數(shù)(1/℃) 9.8x10-5 GB1036-70 吸油率(%) 0.55 HG2-146-65 露天老化三年抗伸強度（Mpa） 13.6 GB1040-79 二、金屬導軌副的缺點：機床導軌副的耐磨性和磨擦系數(shù)是影響機床使用壽命和精度保持性的關(guān)鍵因素，以往通常采用鑄鐵（表面淬硬處理）耐磨鑄鐵或淬硬鋼等金屬來制造機床的滑動導軌副，由于金屬物理性能的局限性使得金屬導軌副產(chǎn)生一些難以克服的缺點： 1．產(chǎn)生爬行現(xiàn)象：靜磨擦系數(shù)遠大于動磨擦系數(shù)所致。 2．微進給難以保證：尤其對數(shù)控機床極不理想。 3．精度保持性不佳：因為兩個金屬面相互磨擦很快就會磨損，從而喪失精度。 4．維修困難：床身拖板都要重新加工，工作量大。 5．功率損耗大：因為摩擦力大從而使功率損耗也大。 6．需增添潤滑系統(tǒng)：一般機床都裝置有潤滑系統(tǒng)，當潤滑系統(tǒng)一旦失效，摩擦力就會劇烈增大使機床無法正常工作從而損壞導軌副。 PTFE機床導軌抗磨軟帶的優(yōu)點： 1．研究表明，當機床使用PTFE抗磨軟帶導軌時，其摩擦系數(shù)與速度關(guān)系所形成的曲線呈正向斜率曲線，即不會產(chǎn)生爬行現(xiàn)象，另外，PTFE機床抗磨軟帶在干磨擦的條件下，磨擦系數(shù)微0.05，加潤滑油后降為0.03，并且非常穩(wěn)定，干濕磨擦系數(shù)相差不大。 2．良好的微動進給定位：采用PTFE機床抗磨軟帶導軌副，由于其具有的*性能能夠保證有足夠的磨擦力防止行程過超現(xiàn)象以達到精確定位，而且PTFE機床抗磨軟帶由于動靜磨擦系數(shù)相差小，可防止過粘或過滑的毛病（即無爬行現(xiàn)象），因而能勝任數(shù)控機床的要求。 3．良好的精度保持性：根據(jù)物理學原理可知，兩個不同硬度的表面相互磨擦時，則較軟的表面磨損就大，而且硬度差越大，較軟的表面磨損就越大，采用PTFE機床抗磨軟帶作導軌副時，只要床身硬度達HB245以上便可配用（淬硬與否均可），因PTFE機床抗磨軟帶硬度低，則所有的磨損都在PTFE機床抗磨軟帶上，實驗表明，PTFE機床抗磨軟帶在0.6Mpa壓力，運行100公里，平均磨損在0.01毫米以下，這樣高的抗磨性能是可以解決因磨損而喪失精度的情況的，在相同的條件下，PTFE抗磨軟帶導軌的精度保持性比舊的導軌副的壽命長3~5倍。 4．機床維修簡單，方便：通常金屬機床導軌副喪失精度后便需維修，因其兩個金屬面都有磨損，維修時工作臺和床身的兩個導軌面都要重新加工，工作量較大，但使用PTFE抗磨軟帶后，不但耐磨損壽命長，而且磨損主要在軟帶上，故維修時只需更換一塊新的軟帶即可。 5．減少功率損耗：一般的金屬導軌本身的磨擦力是很大的，加負載后磨擦力還要增加，，所以驅(qū)動工作臺的功率很大一部分損耗在克服磨擦力上，PTFE抗磨軟帶導軌的*性是：加負載后的磨擦系數(shù)比空載時還低，這自然減少了功率的損耗問題。 6．無需潤滑系統(tǒng)：PTFE抗磨軟帶由于具有*的物理性能，即PTFE的化學分子粘附在床身導軌面上，到一定時間后，床身導軌面就好象涂上一層潤滑劑一樣，所以無需潤滑系統(tǒng)。 三、設(shè)計： 1．PTFE機床抗磨軟帶的壓強一般不大于1.0Mpa,局部壓強不大于12 Mpa。 2．粘接前導軌的表面粗糙度為1.6~6.3微米 3．相配導軌的寬度不小于軟帶導軌的寬度，表面粗糙度為0.4~0.8微米為宜，太光滑會引起真空吸附作用，太粗糙則使軟帶易磨損。 4．軟帶導軌的油槽與軟帶邊緣距離不小于10毫米，當采用壓力潤滑時，油槽深度必須小于軟帶厚度。 四、粘接： 1．用丙酮將需要粘接的導軌面和軟帶清洗干凈，不留銹斑。油漬和其它污物，但不得用砂紙等物品打磨軟帶粘接面，以防破壞表面處理層， 2．軟帶粘接時，可以拼接或?qū)樱涌p需嚴密，邊緣應(yīng)平整。 3．將膠粘劑用刮刀分別涂在軟帶和導軌粘接面上，粘接時應(yīng)陳膠層中空氣排出。 4．用重物加壓或扣壓于床身導軌上，加壓均勻，壓強通常為0.05~0.1 Mpa。加壓前在軟帶面上覆蓋一層油紙或在加壓面上涂一薄層潤滑脂或機油，防止膠粘劑粘接加壓物。 五、軟帶導軌面的加工： 1．軟帶粘接后約24小時固化（環(huán)境溫度15℃以上），可清除余膠，切去軟帶工藝余量，并倒角。 2．軟帶導軌面可用機械加工或手工刮研方法達到精度要求，但切削量要小，磨削時必須充分冷卻。 3．軟帶導軌面上開油槽，可用彎頭成形刀或刮刀側(cè)刃以鋼平尺導向手工操作或機械方法開油槽，油槽底部應(yīng)為圓角。 六、供應(yīng)規(guī)格： 厚度：1、1.2、1.5、2、2.5、3、3.5、4 寬度：100，120，150，200，250，300等。