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650數(shù)控加工中心出現(xiàn)撞刀原因和相關(guān)解決辦法
閱讀：278 發(fā)布時間：2020-12-24
數(shù)控加工中心出現(xiàn)撞刀的原因，知道這些原因，才會避免加工中心出現(xiàn)撞刀事故，減少不必要的損失 ，加工中心如果誤操作等原因難免會出現(xiàn)撞刀，如果出現(xiàn)了撞刀，怎么去診斷撞刀的原因，常見撞刀的原因又有哪些呢?下面總結(jié)一下引起撞刀的原因，知道這些原因，才會避免加工中心出現(xiàn)撞刀事故，減少不必要的損失。
一、機床原點和坐標系的問題會引起撞刀
首先我們應(yīng)該想到的是機床坐標系原點的設(shè)定，這個在增量配置的機床明顯，在開機時，機床原點沒有設(shè)定，這個時候運行程序，不小心就會導(dǎo)致機床撞刀，因為系統(tǒng)不知道機床的確切位置，還有就是機械原點不正確。使用增量位置編碼器的機床，回零裝快位置不對導(dǎo)致每次回零位置不對，因此需要調(diào)整裝快位置，若果機械原點設(shè)定不正確，運行程序時容易發(fā)生撞刀。
其次是工件坐標系的設(shè)定，在進行加工操作前，工件坐標系(G54-G59)的零點設(shè)定不正確或者坐標系不正確，此時加工容易導(dǎo)致撞刀或者加工工件的尺寸不正確。
二、參數(shù)設(shè)定錯誤或者誤被改動，在加工時數(shù)據(jù)單位混亂，工件容易出現(xiàn)尺寸不對或者造成的撞刀
(1)大家都知道，機床是按照程序走的，如果給定的程序本身有問題，那肯定會撞刀的。FANUC的部分G代碼是模態(tài)的，如果程序的前一個加工程序或者程序段中制定的G代碼在程序段結(jié)束時不取消，在下一個程序或者程序段中將繼續(xù)有效，這樣可能致使機床誤動作或?qū)е伦驳丁?/span>
(2)設(shè)定參數(shù)有誤或者誤改動
NO 000#2 INI 設(shè)定錯誤 0：公制單位 1：英制單位。
NO 3401#0 DPI 使用小數(shù)點的地址字，小數(shù)點的含義。省略了小數(shù)點時，
0：設(shè)定*小設(shè)定單位
1：視為mm inch 角度為1°。
三、加工過程中的誤操作
(1)程序正常加工過程中由于誤操作使程序停止下來，如果誤操作人員按“RESET”復(fù)位之后立即進行循環(huán)啟動，此時容易發(fā)生撞刀。
原因：運行的默認值與程序的設(shè)定值變化，按：RESET：復(fù)位則把CNC系統(tǒng)復(fù)位到初始狀態(tài)，清除了保存在DRAM內(nèi)的預(yù)測程序信息，也有可能改變了*的移動指令。
G90 指令：按照指令的坐標值運行。
G91 增量值指令，按照指令的移動距離執(zhí)行。
避免方法：如果自動運行程序過程中出現(xiàn)誤操作導(dǎo)致程序停止運行，此時修改為編輯方式，按RESET復(fù)位程序，重新運行程序，即使從MDI轉(zhuǎn)換為MEM，一定要檢查各個模態(tài)代碼。(G M S F T等)病確認準確無誤之后再啟動自動循環(huán)，否則可能會造成嚴重后果。
(2)還有就是刀補值設(shè)定錯誤。
如果刀補值設(shè)定錯誤，也會造成撞刀。要定期檢查刀補值是否正確，以避免撞刀事故的發(fā)生。
其實 加工中心導(dǎo)致撞刀的原因很多，但是由系統(tǒng)硬件造成故障的可能性非常小。只要加強管理，減少誤操作，定期檢查刀補值和工件坐標系的設(shè)定，在加工之前確認原點，做好各方面的檢查，絕大部分撞刀事故其實是可以避免的。