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    油缸滾壓刀,擠光刀,擠壓頭,鏡面工具,滾壓工具

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    更新時間:2021-08-11 10:42:27瀏覽次數(shù):514

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    產(chǎn)品簡介

    產(chǎn)品圖片:說明:滾壓刀,擠光刀,擠壓頭,鏡面工具,油缸滾壓工具應用優(yōu)勢滾壓工藝參數(shù)4.1滾壓量的確定滾壓缸體時滾柱在缸筒工件表面上作無滑動的滾動

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    說明:

    滾壓刀,擠光刀,擠壓頭,鏡面工具,油缸滾壓工具應用優(yōu)勢
     
    滾壓工藝參數(shù)
    4.1 滾壓量的確定
    滾壓缸體時滾柱在缸筒工件表面上作無滑動的滾動,使缸筒表面層金屬產(chǎn)生彈一塑性變形,修正表面微觀幾何形狀誤差,降低表面粗糙度值。滾壓加工時,在缸筒工件表面上形成3個變形區(qū)域:① 滾壓前工件終加工表面的微觀幾何形狀誤差在滾壓時的變形為Ah=
    0.5R =2R ;② 滾壓時工件表面材料的塑性變形為△R;③ 滾壓后工件表面材料的彈性變形恢復量為A6。
    滾壓時各參數(shù)如圖3所示。
     
     
    滾壓前的鏜孔尺寸可按下面算式I2 確定:

    式中:D 為缸孔內(nèi)孔的圖紙要求尺寸;&i為擠壓應力;E為彈性模量;HB為材料布氏硬度;R1為滾柱半徑;
    R2為缸孔內(nèi)孔半徑;R 為缸孔預加工表面粗糙度;△R為缸筒徑向塑性變形量。
    以上計算給出了滾壓缸筒所需的關(guān)鍵參數(shù)即滾壓深度,為工藝工序尺寸的確定以及鏜滾頭的設計提供了依據(jù),但由于缸筒材料參數(shù)以及尺寸在不同部位和不同工件的差異性,所以具體尺寸還需通過工藝實驗現(xiàn)場驗證。不同缸徑的工件,滾壓深度不同,但并非成
    比例增大。對中等直徑工件(80~200 miD.)而言,一般為0.05~0.15 mm。由于滾壓過程中孔壁產(chǎn)生塑性變形的同時還產(chǎn)生彈性變形,滾壓后工件實際孔徑要比滾壓頭直徑小,因此完成滾壓后,不能直接拉出滾壓頭,否則會在滾柱相應位置拉傷工件。
    4.2 滾壓次數(shù)
    缸體表面在次滾壓中塑性變形、最充分,表面質(zhì)量得以明顯提高,隨后效果便不再明顯;相反,滾壓次數(shù)的增加,會使表面產(chǎn)生過大的壓應力,破壞次滾壓得到的表面質(zhì)量,因而實際生產(chǎn)中一般采用一次滾壓。
    4.3 進給量
    進給量對工件表面的微觀幾何形狀和物理機械性能影響很大,在滾壓深度一定的條件下,疲勞強度隨著進給量的減小而增大。但當進給量減小到一定值時(0.3 mm/r),疲勞強度幾乎保持不變。進給量太大,滾壓不充分;進給量太小,等于重復滾壓,效果適得其反。實際生產(chǎn)中一般為0.1~0.3 mm/r。
    4.4 滾壓速度
    滾壓速度是指滾壓工件旋轉(zhuǎn)的線速度,滾壓速度的高低,不僅影響生產(chǎn)率,而且關(guān)系到滾壓質(zhì)量的好壞。速度太低,滾柱的滾動不靈活而成為滑動,等于是擠壓;速度太高,加工表面塑性變形不充分,同時,因工件轉(zhuǎn)動慣性大,引起振動,加工質(zhì)量也不高。滾壓速度一般控制在35~40 m/min。
    5 切削液
    復合鏜滾產(chǎn)生的切屑必須從鏜頭前面流出,切屑的清除主要靠低壓、大流量的切削液沖洗,同時滾壓時產(chǎn)生的大量熱量也要靠切削液帶走。一般采用機械油或5O% 硫化油加50% 柴油作為切削液。
    6 滾壓質(zhì)量
    ① 工件材料:工件硬度過低,機械性能也差,不能達到預期的滾壓效果,滾壓前材料硬度不能低于140 HB;滾壓后硬度從280 HB開始,滾壓效果將顯著下降。
    ② 滾壓前精鏜孔粗糙度一般為R 3.2~R 5,預JJn32表面粗糙度低,滾壓后粗糙度-tg低。
    ③ 滾壓只能提高加工表面物理機械性能和表面粗糙度,而不能提高工件的幾何形狀精度,工件的幾何形狀精度只能依靠滾壓前的預加工來保證。
    ④ 滾柱轉(zhuǎn)動必須靈活,每排滾柱直徑方向上差值不得大于0.005 mm,否則會擠傷工件或引起振動甚至損壞滾壓頭。
    7 結(jié)論
    復合鏜滾油缸內(nèi)孔為一種*制造工藝,加工質(zhì)量及生產(chǎn)效率較傳統(tǒng)滾壓32藝大幅度提高,批量生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定。某公司采用該新型工藝加工HSG型32程油缸,材質(zhì)為45鋼熱軋無縫管料,油缸內(nèi)孔西lOOH8,長1 365mm,經(jīng)批量生產(chǎn)驗證,零件表面粗糙度可達R 0.2,圓度為0.04 mm,批量生產(chǎn)滾壓質(zhì)量穩(wěn)定,效率高,尺寸一致。

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