1、斷絲故障分析及排除方法斷絲故障是線切割機床常見故障之一，造成這種故障的因素較多，現(xiàn)分析如下。

　　①剛開始切割工件即斷絲產(chǎn)生原因： a. 進給不穩(wěn)，開始切入速度太快或電流過大。 b. 切割時，工作液沒有沒有正常噴出。 c. 鉬絲在貯絲筒上繞絲松緊不一致，造成局部抖絲厲害。 d. 導(dǎo)輪及軸承已磨損或?qū)л嗇S向及徑向跳動大，造成抖絲厲害。 e. 線架部擋絲棒沒調(diào)整好，擋絲位置不合適造成疊絲。 f. 工件表面有毛刺，氧化皮或銳邊。排除措施： a. 剛開始切入，速度應(yīng)稍慢些，而視工件的材料厚薄，漸調(diào)整速度至合適位置。 b. 排除工作液沒有正常噴出的故障。 c. 盡量繃緊鉬絲，使之消除抖動現(xiàn)象（必要時可調(diào)整導(dǎo)輪位置，使鉬絲*落入導(dǎo)輪中間槽內(nèi)）。 d.   如果繃緊鉬絲、調(diào)整導(dǎo)輪位置效果不明顯，則應(yīng)更換導(dǎo)輪或軸承（導(dǎo)輪和軸承一般3~6個月更換一次）。 e. 檢查鉬絲在擋絲棒位置是否接觸或靠向里側(cè)。 f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和銳邊等。

　　②在切割過程中突然斷絲產(chǎn)生原因： a. 貯絲筒換向時斷絲的主要原因是，貯絲筒換向時沒有切斷高頻電源，致使鉬絲燒斷。 b. 工件材料熱處理不均勻，造成工件變形，夾斷鉬絲。 c. 脈沖電源電參數(shù)選擇不當(dāng)。 d. 工作液使用不當(dāng)，太稀或太臟，以及工作液流量太小。 e. 導(dǎo)電塊或擋絲棒與鉬絲接觸不好，或已被鉬絲割成凹痕，造成卡絲。 f. 鉬絲質(zhì)量不好或已霉變發(fā)脆。

　　排除措施： a. 排除貯絲筒換向不切斷高頻脈沖電源的故障。 b. 工件材料要求材質(zhì)均勻，并經(jīng)適當(dāng)熱處理，使切割時不易變形，且切割效率高，不易斷絲。 c. 合理選擇脈沖電源電參數(shù)。 d.   經(jīng)常保持工作液的清潔，合理配制工作液。 e. 調(diào)整導(dǎo)電塊或擋絲棒位置，必要時可更換導(dǎo)電塊或擋絲棒。 f. 更換鉬絲，切割較厚工件要使用較粗的鉬絲加工。

　　 2、其它一些斷絲故障：

　　①導(dǎo)輪不轉(zhuǎn)或不靈活，鉬絲與導(dǎo)輪造成滑動磨擦而把鉬絲拉斷。應(yīng)重新高速導(dǎo)輪，電極絲受傷后，也會引起加工過程中的斷絲，緊絲時，一定要用緊絲輪緊絲，不可用不恰當(dāng)?shù)墓ぞ摺?/p>

　　②在工件接近切完時斷絲，這種現(xiàn)象往往是工件材料變形，將電極絲夾斷，并在斷絲前會出現(xiàn)短路。主要解決方法是選擇正確的切割路線和材料，從而zui大限度地減少變形。

　　③工件切割完時跌落撞斷電極絲，一般可在快切割時用磁鐵吸住工件，防止跌落撞斷電極絲。④空運轉(zhuǎn)時斷絲，主要可檢查鉬絲是否在導(dǎo)輪槽內(nèi)，鉬絲排列有無疊絲現(xiàn)象，可檢查貯絲筒轉(zhuǎn)動是否靈活，還可檢查導(dǎo)電塊擋絲棒是否已割出溝痕。

　　 3、加工工件精度較差

　　①線架導(dǎo)輪徑向跳動或軸向竄動較大，應(yīng)測量導(dǎo)輪跳動及竄動及竄動誤差（允差軸向0.005mm,徑向0.002mm），如不符合要求，需調(diào)整或更換導(dǎo)輪及軸承。

　　②對滑動絲桿螺母副，應(yīng)調(diào)整并消除絲桿與螺母之間的間隙。

　　③齒輪嚙合存在間隙，須調(diào)整步進電機位置和調(diào)整彈簧消隙齒輪錯齒量，來消除齒輪嚙合間隙。④步進電機靜態(tài)力距太小，造成失步。須檢查步進電機及24V驅(qū)動電壓是否正常。⑤加工工件因材料熱處理不當(dāng)造成的變形誤差。

　　 4、加工工件表面粗糙度大

　　①導(dǎo)輪竄動大或鉬絲上下導(dǎo)輪不對中，需要重新調(diào)整導(dǎo)輪，消除竄動并使鉬絲處于上下導(dǎo)輪槽中間位置。②噴水嘴中有切削物嵌入，應(yīng)及時清理。

　　③工作臺及貯絲筒的絲桿軸向間隙未消除，應(yīng)重新調(diào)整。④貯絲筒跳動超差，造成局部抖絲，應(yīng)檢查跳動量（允差0.2mm）。⑤電規(guī)準(zhǔn)選擇不當(dāng)，應(yīng)重新選擇。

　　⑥高頻與高頻電源的實際切割能力不相適應(yīng)。重新選擇高頻電源開關(guān)數(shù)量。

　　⑦工作液選擇不當(dāng)或太臟，更換工作液。

　　⑧鉬絲張緊不勻或太松，重新調(diào)整鉬絲松緊。

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