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在社會主義市場經(jīng)濟條件下，面對激烈的市場競爭，塑料制品廠家要想使產(chǎn)品贏得顧客，搶占市場，首先必須縮短產(chǎn)品開發(fā)周期。因此，如何快速生產(chǎn)塑料零件，成為人們關注的課題。 所謂快速生產(chǎn)注射零件就是要設法縮短注射零件的成型周期，這包括從零件設計、模具設計、模具制造到注射成型的整個過程。因此必須對整個生產(chǎn)過程進行綜合考慮，并采取可行的措施去加以實施。 根據(jù)多年從事注射生產(chǎn)的實踐經(jīng)驗及國內(nèi)外文獻，筆者認為，要達到快速生產(chǎn)注射零件的目的，應從以下幾個方面著手研究。
1、應用電腦輔助設計、并行工程及高速數(shù)據(jù)傳輸，以縮短產(chǎn)品開發(fā)及模具設計與制造的周期，在產(chǎn)品開發(fā)中，要縮短開發(fā)周期，就要盡可能地節(jié)省時間及工作量，在這個過程中關鍵就是要采用電腦輔助設計（CAD）、并行工程及高速數(shù)據(jù)傳輸。
1.1 電腦輔助設計的優(yōu)點 使用CAD不但可以節(jié)省時間，而且可以提高準確度，繪圖中常常發(fā)生的錯誤在應用CAD后會很少發(fā)生，很多重復性的工作均可被簡化，因此可以省工省時。特別是對于結構復雜的制品，CAD的*性更為明顯。例如CAD設計一套復雜的電視機外殼模具可以在6個星期內(nèi)完成，而采用傳統(tǒng)方法則需要13個星期左右。使用CAD采用三維（3D）軟件。因為使用3D軟件比任何2D軟件進行設計都快得多，它能將立體模型放大或縮小，加剖面線旋轉或在任何位置取剖面，并可同時進行各配合件的設計工作，詳細的加陰線圖或透視圖可以隨時變?yōu)槟Ｐ屯庥^圖，同時還能立即知道所設計的任何零件的體積，從而在設計初期便能地估算材料費用。目前，世界上應用zui多的3D軟件是UG-OOII及Pro／Engineer。
1.2 并行工程 并行工程亦稱同步工程，是指產(chǎn)品開發(fā)、模具設計、模具制造、零件測試等各個部門可同步進行工作。并行工程的核心是CAD及制造系統(tǒng)中的共用電子數(shù)據(jù)庫，工程資料及更新的信息可以通過電腦系統(tǒng)及時分發(fā)到有關部門，因此每組工作人員都可同時取得的資料，如有任何修改，也可隨時通知有關人員。討論和決定都可以通過電腦系統(tǒng)在相互溝通的情況下進行。這種并行合作的方式使各部門能及時行動，有關人員可根據(jù)預先發(fā)放的工程資料，準備下一階段的工作，使產(chǎn)品設計、模具設計、模具制造同步進行，節(jié)省了很多時間。
1.3 數(shù)據(jù)傳輸 設計電子數(shù)據(jù)傳輸?shù)姆椒ㄓ泻芏喾N，傳統(tǒng)上zui常用的是各種調制解調器與調制解調器之間的直接傳輸，但高速電腦網(wǎng)絡系統(tǒng)越來越受到歡迎，電腦網(wǎng)絡增長zui快的是Internet，可把設計文件在幾分鐘內(nèi)傳到國內(nèi)或世界各地，由幾個地方共同作出的一系列修改也可在幾個小時內(nèi)完成。
1.4 過程模擬 目前利用電腦進行產(chǎn)品設計及流程分析已逐漸普及。對于注射件及模具制造費用都較高的注射成型，過程模擬顯得非常重要。模擬主要有填充模擬、冷卻模擬、應力分析等。通過模擬，可以比較各種原材料，比較模內(nèi)輸送和分配熔融塑料的澆口及流道方案，選擇和比較工藝條件，正確選擇注射設備的規(guī)格，預測零件可能出現(xiàn)的缺陷，保證足夠的模具冷卻和排氣，提出零件的修改方案等。模擬還可保證模具費用不會花得冤枉并能縮短模具制造時間。目前世界上比較流行的過程模擬軟件主要有mold-flow及c-mold。
2、采用自動化生產(chǎn)技術
2.1 采用自動化生產(chǎn)的原因 通常，在不能全自動生產(chǎn)的情況下，必須依賴人力作輔助。由于生產(chǎn)過程涉及到人為因素，每個生產(chǎn)周期必有差異，造成零件的質量有不同程度的差異。特別是實行三班制生產(chǎn)的企業(yè)，不同班次生產(chǎn)出來的零件質量差別較大，這是由于不同班次的操作者個人技術、工作態(tài)度不同所致。自動化生產(chǎn)則可以有效避免這一現(xiàn)象，設備會遵循輸入的指令不折不扣地進行生產(chǎn)。 另外，自動化生產(chǎn)可以使周期穩(wěn)定，減少了人為停機的因素，生產(chǎn)效率會顯著提高。
2.2 物料自動化-集中供料系統(tǒng) 集中供料系統(tǒng)是以氣壓輸送方式將袋裝或散裝的塑料粒料經(jīng)由料斗輸送到簡倉進行儲存，再由筒倉送入干燥系統(tǒng)進行干燥處理，zui后經(jīng)管道由*切換裝置分配到各注射機臺，同時由自動回收系統(tǒng)將澆口廢料收集、破碎，重新進行回收利用。 集中供料系統(tǒng)的優(yōu)點是，實現(xiàn)了全天無人化連續(xù)成型作業(yè)；能夠以全自動方式再生和使用澆口回收料；可根據(jù)需要改變注射機與多品種、多顏色材料的組合使用方式，使著色自動化；通過電腦中心監(jiān)控，省工省時，提高了生產(chǎn)效率，節(jié)省了能源。集中供料系統(tǒng)克服了以往單機作業(yè)費工費時的弊端，對于多機臺、大批量生產(chǎn)的注射零件，經(jīng)濟效益顯著。
2.3 成型作業(yè)自動化 成型作業(yè)自動化主要是指生產(chǎn)作業(yè)的自動化。現(xiàn)在的注射機及其輔助設備基本上都具備全自動生產(chǎn)的條件，特別是近幾年來，注射機及其輔助設備發(fā)展很快，這些設備不僅功能齊全，操作簡便，而且穩(wěn)定性也非常好。同時各種新型設備不斷出現(xiàn)，如全電動式注射機，雙色、雙料注射機，模具快速裝拆設備，零件自動檢測、輸送、包裝設備等。這些輔助設備大大完善了生產(chǎn)線自動化功能，使生產(chǎn)效率大大提高。 實際上，成型作業(yè)能不能實現(xiàn)自動化，關鍵在于模具能不能適應注射設備及滿足成型工藝的要求，其中zui主要的還是澆口廢料的處理問題，澆口能不能自動脫落將是自動化成型的關鍵。解決這一問題的方法有3種：一是采用熱流道模具，使?jié)部诩傲鞯纼?nèi)塑料始終處于熔融狀態(tài)；二是設法使?jié)部诩傲鞯缽U料自動脫落，如潛伏式澆口、三板式模具澆口都能自動脫落；三是采用機械手將澆口廢料從模具內(nèi)取出。 熱流道模具zui適于自動化生產(chǎn)，具有生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)較穩(wěn)定等特點，但在設計、加工特別是溫控方面有一定的技術難度，目前應用尚不很普遍，應用zui多的還是后兩種方法。
3、優(yōu)化成型工藝參數(shù) 要快速生產(chǎn)注射零件，生產(chǎn)過程的穩(wěn)定是首要的，只有正確選擇注射機的工藝參數(shù)及精密控制與零件質量有關的生產(chǎn)因素，才可獲得穩(wěn)定的生產(chǎn)過程。 在穩(wěn)定生產(chǎn)的前提下，才可考慮縮短成型周期，zui常用的方法是縮短空循環(huán)的時間，也就是加快開、合模速度及縮短開、合模距離，多數(shù)情況下均使用特快開、合模，其次是設法縮短保壓及冷卻時間。縮短保壓時間zui簡易的方法是稱量成型零件的件重，塑料熔體充滿模腔后即轉入保壓階段，當零件件重不再繼續(xù)增加時，繼續(xù)保壓已失去意義，長時間保壓對設備反而有害，因此，在調整保壓時間時應注意研究零件外觀及零件件重的變化，以找到*的保壓時間。 關于縮短冷卻時間，一般采用的方法是增加冷卻水流量，若效果不佳，則應降低冷卻水溫度。但是現(xiàn)在許多注射機對物料的塑化都是與冷卻過程同時完成的，因此塑化時間的長短會相應地影響到冷卻時間，故縮短塑化時間也會相應地縮短冷卻時間，這方面的主要措施是降低背壓，提高螺桿轉速等。
4、采用*的成型技術 一些*的注射成型技術可有效地縮短成型周期，提高生產(chǎn)效率并降低生產(chǎn)成本。如氣體輔助注射成型技術，超薄壁成型技術，熱流通成型技術，多模腔成型技術等。隨著我國汽車、電子、電器、通訊產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，這些技術的應用將越來越廣泛。 例如，一些家電生產(chǎn)企業(yè)如康佳、廈華、海爾等公司紛紛采用氣體輔助注射成型技術，以克服大型制件因壁厚不均產(chǎn)生的某些缺陷并相應地大幅度縮短成型周期。而一些微電子企業(yè)如德國西門子公司、廈門宏發(fā)電聲公司等則紛紛采用超薄壁成型技術，利用氮氣蓄能注射及抽真空裝置生產(chǎn)壁厚為0.2-0.4mm的塑料零件。這兩種成型技術的實質就是減輕零件件重，縮短成型周期，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。
5、結語 快速大量地生產(chǎn)注射零件是縮短產(chǎn)品投放市場的時間，降低生產(chǎn)成本，增強市場競爭力的一條有效途徑。但它同時也是一個較復雜的系統(tǒng)工程，所涉及的資金、技術、人員等因素較多，特別是某些技術，其資金投入較多，技術難度較大，不一定適合所有的注射成型企業(yè)。因此各生產(chǎn)企業(yè)應根據(jù)自己的資金、技術、人員素質等實際情況合理采用部分或全部*成型技術，從而達到投資少、見效快，既經(jīng)濟實惠又能滿足生產(chǎn)要求的目的.