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沖床壓力機部件結構及工藝分析
       1 根據(jù)開式?jīng)_床零件結構特點分析，制造中存在以下技術難點:
        ①零件屬于厚料小孔沖裁工藝，沖壓加工難度大;
        ②沖床沖裁6個細長腰形孔時，凸模易失穩(wěn)折斷、凹模剛性、結構強度難以保證;
        ③3個圓環(huán)形凹槽采用數(shù)控沖床切削加工，切削難度大，加工周期長，若采用冷擠壓加工，可以進步工效，減輕勞動強度。因為沖床零件圓環(huán)形凹槽尺寸精度高，必需要有公道的模具結構和準確的開式?jīng)_床沖壓工藝方法保證。
        汽車空調(diào)磁吸盤零件，材料為10鋼，料厚6.0mm，孔深比t/D（料厚/孔徑） ≥1，加工工藝方法為深孔沖裁，細長腰形孔之間的孔邊距為5mm。零件出產(chǎn)批量大，零件表面要求磨削加工至厚度5.5mm，表面粗拙度要求幾=0.8μm。零件有3個深度0.8mm圓環(huán)形凹槽，加工精度要求高，還平均分布6個細長腰形孔，其寬度為3.0mm。
        2 沖壓成形方案比較及選擇
        沖壓、成形工藝方案主要根據(jù)零件材料特性、結構特點與要求來選定。因為深喉沖床零件的制造樞紐在6個細長腰形孔的沖裁和3個圓環(huán)形凹槽的加工，其工藝設計主要應考慮零件制造工藝的編制及公道的模具結構。詳細鋼板沖床工藝方案有以下3種:
        （1）復合沖孔、落料→液壓機壓制3個圓環(huán)形凹槽→分2次沖制6個細長腰形孔、磨端面。
        （2）復合沖孔、落料→液壓機壓制3個圓環(huán)形凹槽→1次沖制6個細長腰形孔→磨端面。
        （3）復合沖孔、落料→分2次沖制6個細長腰形孔→車3個圓環(huán)形凹槽→磨端面。
        方案（1）由機械沖床加工3個圓環(huán)形凹槽改為液壓機壓制3個圓環(huán)形凹槽，實現(xiàn)了無切削加工，但是要分2次沖制6個細長腰形孔，加工工序多，零件尺寸難以協(xié)調(diào)保證。
        方案（2）是在方案（1）的基礎上由2次沖制6個細長腰形孔改為1次沖制6個細長腰形孔，減少了1道沖孔工序，而且采用液壓機壓制3個圓環(huán)形凹槽，既進步了工效又實現(xiàn)了無切削加工，所以該方案為*加工工藝方案。
        方案（3）因為分2次沖制6個細長腰形孔，由機械加工3個圓環(huán)形凹槽。該方法多了1道沖床型號沖孔工序且采用機械加工圓環(huán)形凹槽，故零件出產(chǎn)周期長用度高，且6個腰形孔位協(xié)調(diào)性較差，因此該方案雖可行但不可取。
        3 沖床壓力機的壓槽模
壓槽模結構。工作時將沖孔落料后的毛坯用定位銷8定位在凹模上，凸模下行時先將毛坯壓入凹模框，凸模繼承下行，因為毛坯的內(nèi)孔和外圓均被凹模約束，毛坯在液壓機的巨大壓力下（450kN），材料產(chǎn)生塑性變形。凸模上的3個凸槽在液壓機的壓力下將毛坯冷擠壓出3個凹槽，槽深在1mm左右。限位塊3避免壓槽過深，可通過試模確定限位塊高度。凸模壓至下止點后上行，這時氣墊通過頂桿、卸料板將毛坯頂出。
制件3個圓環(huán)形凹槽尺寸精度要求高，原采用數(shù)控壓力機切削加工，切削難度大，加工周期長，制造用度也高，現(xiàn)采用冷擠壓加工，可進步工效，減輕勞動強度，但必需要有公道的沖床壓力機。模具結構和準確的工藝方法保證。