鎂合金的密度低、減震性能好、導電導熱性能良好、工藝性能良好，可實現輕量化和耐振的目的，現其壓鑄件主要用于航空、航天、運輸、化工、火箭等工業(yè);但是鎂合金壓鑄件的表面處理是目前的主要技術瓶頸，自動化水平局限，加工效率緩慢，工藝日益復雜化，加工精度低，而且人工成本增加，*損耗成本高，使得加工成本越來越大，還有加工環(huán)境的惡劣影響加工進度等局限，為了能夠解決鎂合金壓鑄件的加工難點問題，大連譽洋工業(yè)智能有限公司積極研發(fā)了一款新型智能打磨機器人，能夠針對復雜工藝壓鑄件進行精準定位，有效加工人工作業(yè)難以觸及的夾縫、死角等位置，多角度、靈活調整加工位置，完成加工，同時采用編程數控操作的自動化加工模式，能夠替代多個工人完成清理，不僅可提高加工效率，還可減少人工操作成本，配置優(yōu)質輔助性硬件配置，提高抗振耐磨性，減少損耗成本，從多方面解決當前加工局限。

譽洋智能打磨機器人是一款高柔性智能化清理設備，能夠靈活加工多種高強度、復雜工藝零件，各種鑄鐵、鑄鐵、鋁合金、鎂合金、鑄銅、鈦合金、高溫材料等材質都可實現加工，螺旋槳、渦輪殼、缸體、電機殼、發(fā)動機殼、反應罐體、輪轂、葉輪等復雜曲面、弧面零件，大型機床、礦山、農業(yè)、工程機械鑄件打磨，還有飛機、船舶、高鐵動車等整體表面焊縫打磨，其他高精密零件加工。

此款機器人加工主體采用進口庫卡品牌，品質好，剛性結構強，其抗振能力和耐磨性強，可有效降低加工振動對機器人的磨損，能夠延長其使用壽命，降低單件加工成本。

不僅僅有穩(wěn)定的加工主體，對不同的加工件都要*行仿真模擬實驗，還原真實加工過程，經過不斷的優(yōu)化后，對其加工路徑采用編程的方式，進行數控智能化操作，可提前錄入程序，實現不暫停機器人就可直接連續(xù)加工，減少機器人重啟過程中的損耗，提高利用率。

經過程序啟動后，機器人開始加工操作，其智能系統在加工同時發(fā)揮作用，視覺系統對加工過程中的各類數據進行收集和整理，便于其他系統運算分析和調整使用;激光檢測系統對加工落差進行可能性檢測，找出出錯原因，供其他系統調整;力控系統則是對加工路徑跟蹤，進行精準裝夾定位，對產生的誤差進行參數調整，恢復正常加工路徑，確保加工精度;控制系統則是整個系統中心的核心，支配并協調其他系統完成相關的工作。

智能系統實現人工智能化操作，替代多個工人完成作業(yè)，節(jié)省大量中間時間和成本。

為了提高大型復雜加工件的作用范圍，對機器人設計了整體移動第七軸，可進行360°自由移動，快速完成加工位置轉變，大幅度增加加工范圍;另外對加工件也可定制剛性滑臺、導軌，實現快速移動，減少中間時間，提高加工效率。

在大批量加工操作中，采用雙工位轉臺的設計，能在加工同時實現上料，然后由轉臺快速將其送至加工區(qū)，此過程僅需幾秒時間，能夠降低上下料中間時間，減少空轉，提高利用率。

磨輪損耗成本大是打磨環(huán)節(jié)zui大的成本，為有效降低此環(huán)節(jié)成本，配置進口金剛石磨輪，其耐磨性強，同時控制系統自動優(yōu)化進給，防止無效磨損，降低損耗，減少加工成本。

對此款機器人的設計也充分考慮到粉塵污染問題，通過內外兩種方式有效改善，在內部設計了自動排屑系統，可自動清理廢屑，減少加工環(huán)境中粉塵;在外部加工區(qū)設置了安全外罩，形成密閉加工環(huán)境，防止廢屑飛出，提供一個綠色健康的操作環(huán)境。

機器人采用了12工位傘形刀庫技術，可一次裝置配置12把不同大小的磨輪，可自動分析加工位置尺寸大小等信息，并且選擇合適的磨輪加工，減少裝夾定位次數和換刀次數，提高機器人加工效率。