（1）開發(fā)排刀式數(shù)控車床的硬件功能，比如鉆頭破損檢測功能開發(fā)，加工狀態(tài)下的刀長、半徑及機內(nèi)自動測量功能開發(fā)。這類功能開發(fā)是針對部分排刀式數(shù)控車床引進時未配置在線測量裝置等硬件設施而言的，是將*的設備引入生產(chǎn)過程，從而提高生產(chǎn)過程的*性。

（2）將操作系統(tǒng)的高級指令引入生產(chǎn)過程，進一步發(fā)揮數(shù)控加工的*性。開發(fā)機床操作系統(tǒng)的高級指令，比如可編程的零點偏移、可編程的旋轉（多面加工）等。

（3）高級編程語言的二次開發(fā)，能夠更大程度地提高數(shù)控加工的*性。

借助高級指令編制有特定功能的模板程序，做有規(guī)律的計算， 對機床數(shù)據(jù)進行檢測、判斷，進而簡化、優(yōu)化加工過程或在加工過程中增加防錯功能，屬于采用已知系統(tǒng)高級語句編制模塊程序，更能有針對性地解決零件生產(chǎn)中遇到的問題。

排刀式數(shù)控車床應用典型問題

排刀式數(shù)控車床應用中，常出現(xiàn)編程效率及加工效率較低，加工過程容易出錯的問題，比較有代表性的有：

（1）數(shù)控銑螺紋數(shù)控程序的編制需要計算的參數(shù)較多，編程過程相對復雜且易出錯，所以編制銑螺紋程序效率低且出錯率高。

（2）對于具有均布孔或均布槽的零件，加工每個孔都要執(zhí)行重復的數(shù)控程序，加工部位余量大時還需要重復調(diào)用同一條數(shù)控程序上不同的刀補值去除余量。這種重復量較大的編程工作，工作量較大，編程效率低。重復的上刀工作量大，容易出錯。

（3）由于某些排刀式數(shù)控車床坐標軸行程所限，編程時不能采用循環(huán)模式，只能編寫點位坐標，編程效率低且容易出錯。

（4）加工過程中刀具的破損如果沒及時發(fā)現(xiàn)，很有可能造成零件的報廢。

（5）采用輪廓編程方式加工零件時，操作者需要在機床內(nèi)輸入刀具半徑，輸入的半徑不同，刀具的切削軌跡也不一樣。輸錯刀具半徑容易導致零件超差。

（6）數(shù)控加工零件之前需要建立加工坐標系，操作人員需要將各坐標軸原點輸入機床中，操作者輸入?yún)?shù)時容易出錯。