用鑄鋼制作的零件就是鑄鋼件了，與鑄鐵性能相似，但比鑄鐵強度好。鑄鋼件造型工藝的基本原則：質(zhì)量要求高的面或主要加工面應(yīng)放在下面;大平面應(yīng)放在下面；薄壁部分應(yīng)放在下面；厚大部分應(yīng)放在上面；應(yīng)盡量減少砂芯的數(shù)量；應(yīng)盡量采用平直的分型面。鑄鋼件在鑄造過程中易出現(xiàn)氣泡、角度定位不準確等缺點，在長期使用中就有可能出現(xiàn)機殼斷裂的現(xiàn)象。鑄鋼件的產(chǎn)量僅次于鑄鐵，約占鑄件總產(chǎn)量的15%。鑄鋼件主要應(yīng)用于強度、塑性和韌性要求   高的機器零件。

的熱處理

鑄鋼件均應(yīng)在熱處理后使用。因為鑄態(tài)下的鑄鋼件內(nèi)部存在氣孔、裂紋、縮孔和縮松、晶粒粗大、組織不均及殘余內(nèi)應(yīng)力等鑄造缺陷，使鑄鋼件的強度、尤其是塑性和韌性大大降低。

為細化晶粒、均勻組織及消除內(nèi)應(yīng)力，鑄鋼件   進行正火或退火處理。正火處理后的鋼，其機械性能較退火后的高，成本也較低，所以應(yīng)用較多。但由于正火處理會引起較退火大的內(nèi)應(yīng)力，只適用于含碳量小于0.35%的鑄鋼件。因為低碳鑄鋼件的塑性好，冷卻時不易開裂。為減小內(nèi)應(yīng)力，鑄鋼件在正火后，還應(yīng)進行高溫回火。對于含碳量≥0.35%的、結(jié)構(gòu)復(fù)雜及易產(chǎn)生裂紋的鑄鋼件，只能進行退火處理。鑄鋼件不宜淬火，否則極易開裂。

為防止鑄鋼件產(chǎn)生澆不足、冷隔、縮孔和縮松、裂紋及粘砂等缺陷，   采取比鑄鐵復(fù)雜的工藝措施：

1、由于鋼液的流動性差，為防止鑄鋼件產(chǎn)生冷隔和澆不足，鑄鋼件的壁厚不能小于8mm；澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)力求簡單、且截面尺寸比鑄鐵的大；采用干鑄型或熱鑄型；適當提高澆注溫度，一般為1520°～1600℃，因為澆注溫度高，鋼水的過熱度大、保持液態(tài)的時間長，流動性可得到改善。但是澆溫過高，會引起晶粒粗大、熱裂、氣孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形狀復(fù)雜的鑄件，其澆注溫度約為鋼的熔點溫度+150℃；大型、厚壁鑄件的澆注溫度比其熔點高出100℃左右。

2、由于鑄鋼的收縮大大超過鑄鐵，為防止鑄件出現(xiàn)縮孔、縮松缺陷，在鑄造工藝上大都采用冒口和、冷鐵和補貼等措施，以實現(xiàn)順序凝固。

此外，為防止鑄鋼件產(chǎn)生縮孔、縮松、氣孔和裂紋缺陷，應(yīng)使其壁厚均勻、避免尖角和直角結(jié)構(gòu)、在鑄型用型砂中加鋸末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等來改善砂型或型芯的退讓性和透氣性。

大型鑄鋼件切削加工常見問題

1、鑄鋼件含有錳，鉻，鎳造成切削加工時刀具不耐磨，特別是一些大型鑄鋼件，很多刀具加工不完一個工件就已經(jīng)破損，造成接刀痕甚至是"扎刀“，輕者影響加工效率和加工質(zhì)量，重者造成工件報廢！

2、有夾砂、白口等鑄造缺陷或者有間斷車削，容易崩刀，造成刀具使用成本居高不下。

鑄鋼件加工中的數(shù)控刀片選用誤區(qū)：

目前，很多刀具工程師和一些鑄鋼件加工廠，常選用YT類合金刀頭或者是針對P類金屬加工的涂層硬質(zhì)合金刀具，其實不然；

1、大家要跳出“鋼件就用YT類合金刀頭加工，鑄鐵件就用YG類刀頭"的誤區(qū)，因為鑄鋼是短屑材料，這一點不同于鍛鋼件！特別是粗加工或者間斷車削鑄鋼件時，如果采用YT類合金刀頭，一般會崩刀！

2、如果使用YG類合金或者是涂層硬質(zhì)合金刀片，出有崩刀現(xiàn)象的話，也不能把責任簡單歸咎于是YG類刀頭不抗沖擊，其實歸根到底是其不耐磨的原因

鑄鋼件加工刀具材料的正確選用

1、如果是單件偶爾性生產(chǎn)，粗加工時可選用YG類合金刀頭，具體前后角的磨刀角度和加工鑄鐵件相仿，根據(jù)加工工藝和機床系統(tǒng)的剛性磨出合適的刀具主偏角；如果系統(tǒng)剛性不足，主偏角采用83度或者90度（具體根據(jù)端面和臺肩加工需求）如果機床剛性好且夾持力好，盡量采用45度左右的主偏角車刀。

2、如果是批量經(jīng)常性加工鑄鋼件，超硬BN-s20是專門針對鑄鋼件加工研發(fā)的一種機夾可轉(zhuǎn)位刀片牌號；BN-S20牌號是HLCBN刀具本身紅硬性比硬質(zhì)合金和陶瓷刀具高，而且比陶瓷刀具抗沖擊，大量實驗和案例證明其壽命是涂層合金刀具的幾倍到幾十倍。BN-S20牌號可用于粗加工，也可用于半精加工和精加工合金鋼鑄件以提高加工效率。適用于大型鑄鋼件的加工，也適合如高溫合金、耐熱耐磨鋼、高硬度鑄鋼 /鑄鐵、淬硬鋼、氮化鋼、滲碳鋼等高硬度材料的加工。并且在粗加工中表現(xiàn)優(yōu)異。